• Гідрологія і Гідрометрія
• Господарське право
• Економіка будівництва
• Економіка природокористування
• Економічна теорія
• Земельне право
• Історія України
• Кримінально виконавче право
• Медична радіологія
• Методи аналізу
• Міжнародне приватне право
• Міжнародний маркетинг
• Основи екології
• Предмет Політологія
• Соціальне страхування
• Технічні засоби організації дорожнього руху
• Товарознавство продовольчих товарів

Тлумачний словник
Авто
Автоматизація
Архітектура
Астрономія
Аудит
Біологія
Будівництво
Бухгалтерія
Винахідництво
Виробництво
Військова справа
Генетика
Географія
Геологія
Господарство
Держава
Дім
Екологія
Економетрика
Економіка
Електроніка
Журналістика та ЗМІ
Зв'язок
Іноземні мови
Інформатика
Історія
Комп'ютери
Креслення
Кулінарія
Культура
Лексикологія
Література
Логіка
Маркетинг
Математика
Машинобудування
Медицина
Менеджмент
Метали і Зварювання
Механіка
Мистецтво
Музика
Населення
Освіта
Охорона безпеки життя
Охорона Праці
Педагогіка
Політика
Право
Програмування
Промисловість
Психологія
Радіо
Регилия
Соціологія
Спорт
Стандартизація
Технології
Торгівля
Туризм
Фізика
Фізіологія
Філософія
Фінанси
Хімія
Юриспунденкция

Лекція 9. Логістика складування

1. Функціональне призначення та класифікація складів.

2. Логістичний процес на складі.

3. Характеристика системи складування.

4. WMS - ефективне управління складом.

^1.Функціональне призначення складів. Переміщення матеріальних потоків логістичним ланцюгом неможливе без концентрації у певних місцях необхідних запасів, для зберігання яких призначено відповідні склади. Переміщення через склад пов’язано з витратами праці, що збільшує вартість товару. Тому склад необхідно розглядати не ізольовано, а як інтегровану складову частину логістичного ланцюга. Тільки такий підхід дозволить забезпечити успішне виконання основних функцій складу і досягнення високого рівня рентабельності.

Склади – це будівлі, споруди та різноманітні пристрої, призначені для приймання, розміщення і зберігання товарів, які надійшли на них, підготовки їх до споживання і відпускання споживачу.

Розповсюдженою є думка про те, що склади утворюються винятково для зберігання матеріальних цінностей. Однак на складах не створюються нові матеріальні цінності, додаткова споживча вартість, тому зберігання як самоціль не приносить ніякої користі. Як правило, якість вантажів може тільки погіршуватися від зберігання на складі, а у фінансовому відношенні цілеспрямоване зберігання вантажів на складі може призвести тільки до збитків, оскільки:

по-перше, матеріальні цінності, які зберігаються на складі, тимчасово виключені з фінансового обігу, хоча на їх придбання та виготовлення витрачено деякі ресурси;

по-друге, саме складування вантажів вимагає певних витрат.

Насправді жоден вид матеріальних ресурсів не виробляється для того, щоб потім зберігати їх на складах. І все ж таки склади є широко розповсюджені у всіх галузях економіки, у промисловості, на транспорті, в оптовій і роздрібній торгівлі, будівництві, сільськогосподарському виробництві тощо. Це пояснюється тим, що в сучасних умовах склади виконують ряд істотних функцій:

1. Перетворення виробничого асортименту в споживчий відповідно до попиту і з метою виконання замовлень клієнтів.

2. Складування і зберігання продукції з метою вирівнювання тимчасового, кількісного та асортиментного розривів між виробництвом і споживанням продукції, що дає змогу здійснювати безперервне виробництво і постачання на базі створюваних товарних запасів, а також у зв’язку із сезонним споживанням деяких видів продукції.

3. Консолідація і розукрупнення вантажів – склад може здійснювати функцію об’єднання (консолідації) невеликих партій вантажів для декількох клієнтів, до повного завантаження транспортного засобу, що сприяє зменшенню транспортних витрат. У той же час на склад можуть надходити вантажі від виробників, призначені декільком замовникам, які потім розділяються на більш дрібні партії згідно із замовленнями і відправляються кожному споживачу.

4. Надання послуг. Очевидним аспектом цієї функції є надання клієнтам різних послуг, які забезпечують фірмі високий рівень обслуговування споживачів.

Метою створення складів у системах логістики є не збереження матеріальних ресурсів, а перетворення параметрів матеріальних потоків для їх найбільш ефективного використання.

Під параметрами розуміють розміри і склад транспортних партій вантажів, тип і спосіб упакування, кількість найменування вантажів у транспортних партіях, час прибуття і відправлення транспортних партій та інше.

Об’єктивна необхідність у спеціально обладнаних місцях для зберігання запасів існує на всіх стадіях руху матеріального потоку, починаючи від первинного джерела сировини і закінчуючи кінцевим споживачем. Цим пояснюється досить велика номенклатура складів, основними класифікаційними ознаками яких є такі:

1) по відношенню до функціональних базисних сфер логістики: склади постачання; склади виробництва; склади розподілу;

2) за видом продукції, яку зберігають: склади сировини, матеріалів, комплектуючих; склади незавершеного виробництва; склади готової продукції; склади тари; склади зворотних відходів;

3) по відношенню до логістичних посередників: власні склади підприємств; склади логістичних посередників (торгових, транспортних, експедиторських, вантажопереробних і т.п.);

4) за функціональним призначенням: склади буферних запасів, призначені для забезпечення виробничого процесу (склади матеріальних ресурсів і незавершеного виробництва, виробничих, страхових, сезонних та інших видів запасів); склади перевалки вантажів (термінали) у транспортних вузлах, при виконанні змішаних, комбінованих, інтермодальних та інших перевезень; склади комісіонування, призначені для формування замовлень відповідно до специфічних вимог клієнтів; склади зберігання, які забезпечують збереження і захист складованих виробів; спеціальні склади (митні склади, склади тимчасового зберігання, тари, зворотних відходів і т.п.);

5) за продуктовою спеціалізацією – вузькоспеціалізовані (для одного або декількох найменувань продукції); обмеженого асортименту; широкого асортименту.

Склади можуть також бути класифіковані за видом власності, за технічною оснащеністю, за наявністю зовнішніх під’їзних колій, за видом складських будівель і споруд, за технічною конструкцією і т.п.

Оскільки склади використовують у різних сферах логістики (заготівельній, виробничій, розподільчій), вони мають своє призначення та спеціалізацію.Склади заготівельної логістикиспеціалізуються на збереженні сировини, матеріалів, комплектуючих виробів та іншої продукції виробничого призначення. Ці склади виконують функцію забезпечення виробничих підприємств. Враховуючи орієнтацію на особливості переробки вантажопотоків, господарську приналежність (постачальника-виробника, посередника, виробника-споживача) вони можуть бути умовно розподілені на такі групи:

- склади сировинних матеріалів. Для них характерна переробка однорідних вантажів, котрі постачаються великими партіями, інтенсивними вантажопотоками за ритмічним графіком постачання споживачу; відносно постійна обертаність дає змогу вести автоматизовану складську переробку вантажів;

- склади продукції виробничого призначення влаштовують, як правило, з тарними вантажами з відносно однорідною номенклатурою.

Великі обсяги переробки дають змогу використовувати механізацію і автоматизацію складських робіт на вищому рівні. Склади виробничої логістики входять до складу організаційної системи виробництва і призначені для забезпечення технологічних процесів. На цих складах зберігаються залишки незавершеного виробництва, прибори, інструменти, запасні частини та ін. Робота пов’язана з відносно постійною номенклатурою вантажу, який постачають з визначеною періодичністю і невеликим терміном збереження, що і дає змогу автоматизувати обробку вантажу або більше механізувати виконувані операції.

Склади розподільчої логістики призначені для підтримання безперервності руху товарів зі сфери виробництва у сферу споживання. Основне їх призначення — безперервне забезпечення споживачів, у тому числі роздрібної мережі. Вони можуть належати як виробникам (склади торговельної продукції, розподільчі склади виробників), так і підприємствам торгівлі.

Склади готової продукціїі розподільчі склади виробників у різних регіонах збуту (центральні і регіональні склади) обробляють тарні та штучні вантажі відносно однорідної продукції у межах асортиментного переліку одного виробника із швидким обігом реалізації великими партіями. Це дає можливість здійснювати автоматизовану і високомеханізовану переробку вантажу.

Склади оптової торгівлі товарами народного споживання в основному забезпечують дрібних споживачів і роздрібну мережу. Відповідно до свого призначення такі склади концентрують залишки вантажу широкої номенклатури і нерівномірним обігом (іноді сезонного попиту) товару, що реалізується різними партіями. Це робить недоцільною автоматизовану обробку вантажів на цих складах і надає перевагу високомеханізованій і механізованій обробці.

Склади роздрібної торгівлі забезпечують роздрібні торговельні мережі, об’єднані зі складом в організаційно-господарську одиницю. Як і на оптових складах, там зберігається товар з дуже великим асортиментом партій, щоб постійно підтримувати в магазинах широкий асортимент товару. Реалізація зі складу здійснюється дрібними партіями з частим постачанням. Такі склади, як правило, невеликі, тому на них раціональніше використовувати як механізовану, так і ручну обробку вантажів.

Склади транспортних організаційстворюються для тимчасового складування. Це склади залізничних станцій, вантажні термінали автотранспорту, морських і річкових портів, термінали повітряного транспорту. За характером виконуваних операцій вантажопереробки їх відносять до транзитно-перевалювальних. Термін зберігання вантажів зведений до мінімуму, адже цей склад призначений для ефективного і своєчасного забезпечення клієнтів шляхом заміни одного виду доставки (або транспортного засобу) на інший. Вантажі постачаються і відправляються великими партіями, при цьому вантажна одиниця, що постачається (піддон або контейнер), на складі не розформовується. На таких складах доцільний високий рівень механізації. Група цих складів може перебувати як у межах заготівельної, так і розподільчої логістики.

Для вивчення складського господарства, аналізу стану його розвитку необхідна класифікація складів. Це дає змогу охарактеризувати мережу складів, окремі їх види, дає уявлення про те, як створюються ці види, яка їхня роль у процесі товароруху. Склад є спеціальним стаціонарним чи пересувним приміщенням або іншим місцем зосередження матеріальних цінностей. Він забезпечує необхідний ступінь їх збереження, як правило, обладнаний власними чи обслуговується залученими засобами механізації (автоматизації) робіт. Складську мережу класифікують за різними ознаками. Основні класифікаційні ознаки та відповідні види товарних складів подані у табл. 1.

Таблиця 1

Класифікація складів

Однією з основних ознак класифікації складів є характер виконуваних ними функцій. Залежно від цього склади поділяються на сортувально-розподільчі, транзитно-перевалочні, накопичувальні. Найпоширенішим видом складів є сортувально-розподільчі, які мають значну питому вагу у складському товарообороті. На таких складах здійснюється приймання товарів від місцевих та позамісцевих постачальників, а також їх сортування, комплектування партій товарів відповідно до замовлень роздрібних торговельних організацій. На сортувально-розподільчих складах, як правило, зосереджуються поточні товарні запаси, які зберігаються відносно недовгий час. Тому функція зберігання товарів для цих складів не є характерною.

Транзитно-перевалочні склади в основному призначені для переправлення товарів з районів виробництва до пунктів споживання різними видами транспорту. Ці склади виконують роль перевалочних пунктів, забезпечуючи вивантаження товарів, що прибули на одному з видів транспорту, приймання їх за масою та кількістю місць, сортування згідно з місцем призначення та навантаження на інший вид транспорту.

Накопичувальні складиіснують для сезонного та тривалого зберігання товарів. Оскільки вони забезпечують накопичення та відносно тривале зберігання товарів, великого значення набуває також контроль за якістю зберігання товарів. Накопичувальні склади зосереджені здебільшого в оптовій ланці. Разом з основними функціями накопичення та зберігання товарів ці склади виконують допоміжні технологічні операції, пов’язані з прийманням та відпуском товарів оптовим покупцям. Ідеться про їх перепакування, сортування тощо. Залежно від товарної специфікації, обумовленої асортиментом товарів, які підлягають зберіганню, розрізняють універсальні, спеціалізовані, вузькоспеціалізовані, комбіновані, неспеціалізовані склади та склади змішаного зберігання.

Універсальні склади використовуються для зберігання й складської обробки однієї з груп товарів.

Вузькоспеціалізовані склади використовують для зберігання товарів одного виду, як правило, простого асортименту, але таких, які вимагають особливого режиму зберігання на комбінованих складах.

Неспеціалізовані склади на відміну від попередніх видів призначені для зберігання й проведення різних технологічних операцій з кількома групами товарів, не пов’язаних між собою єдністю споживчого призначення (склади гастрономічних, м’ясних, рибних та інших товарів).

На складах змішаного зберігання складські операції виконують з основними видами продовольчих та непродовольчих товарів.

Важливою ознакою класифікації складів є їх технічна побудова, що визначає режим зберігання товарів. За цією ознакою склади поділяються на загальнотоварні та спеціальні.

Загальнотоварні склади призначені для зберігання й складської обробки товарів, які не потребують дотримання спеціальних умов зберігання.

Спеціальні склади призначені для зберігання товарів, фізико-хімічні особливості яких потребують створення спеціальних конструкцій будівель чи технологічних пристроїв. Як правило, спеціалізовані склади поділяються на такі основні типи: немеханізовані, механізовані, комплексно-механізовані, автоматизовані, автоматичні.

Немеханізованими є склади з ручною вантажопереробкою, механізовані ж є складами, що мають дільниці з локально механізованими технологічними операціями за умов ручного укладання та комплектування продукції. Комплексно-механізованими є склади з механізованою вантажопереробкою, що відбувається протягом усього технологічного циклу. Автоматизованими є комплексно-механізовані склади чи їх дільниці, що мають автоматизовану систему пошуку та розміщення вантажів (АСПРВ), програмно-керований працетехнічний чи автооперативний комплекс (ПКРАК), експлуатований у максимальному режимі, чи комплекс устаткування з локальними системами автоматизованого управління, оснащений електронною автоматикою. Автоматичні склади є програмно керованими автоматизованими складами, що експлуатуються в автоматизованій системі управління технологічним процесом (АСУПТ) за допомогою ЕОМ без безпосередньої участі людини, тобто склади-автомати з технологією, що не потребує участі людини.

Важливим елементом класифікації складів є їх поверхневість та висота приміщень. Відповідно до цього розрізняють одноповерхові низьковисотні склади (їх робоча висота сягає 7,2 м), середньовисотні (їх висота становить від 7,2 до 12,6 м), висотні (їх висота — понад 12,6 м) та багатоповерхові склади. Залежно від транспортних умов, зокрема, враховуючи розміщення поблизу залізничних чи водних шляхів, склади відповідно називають прирейковими (розташовані біля магістральних залізничних шляхів або мають під’їзні шляхи), склади при пристанях (розташовані на річкових пристанях, які мають причали), портові (розташовані у морських портах), неприрейкові (внутрішньоміські) склади (безпосередньо не зв’язані з транспортними шляхами).

Залежно від конструктивних особливостей складські будівлі бувають закритими, напівзакритими, відкритими. Закриті склади є основним видом складських будівель. Вони, як правило, розподіляються у певній послідовності на окремі приміщення, призначені для виконання різних видів робіт (приймання, зберігання, фасування, комплектування партій товару тощо).

Закриті склади розрізняють за утепленістю, кількістю поверхів, матеріалів стін, за ступенем вогнестійкості (неспалимі, важкоспалимі, спалимі).

До напівзакритих належать різного типу навіси. За конструкцією вони можуть бути або зовсім без стін, або мати одну, дві, три стіни. Висота їх досягає 4—6 м. Довжина може бути різною, але не більше 180 м. Фундаменти навісів асфальтують чи бетонують.

Відкриті склади є рівними майданчиками з незначним схилом до країв для стоку дощової та талої води. На них зберігаються матеріальні цінності, яким не загрожує температурний чи атмосферний вплив.

Залежно від температурного режиму чи утепленості закриті склади поділяються на неутеплені (неопалювані), утеплені (опалювані) та склади-холодильники. Неутеплені (неопалювані) склади використовують в основному для зберігання товарів у скляній, м’якій чи іншій тарі. Ці склади будують без горищного покриття, утепленої підлоги та дверних тамбурів. Утеплені (опалювані) склади мають горище чи з’єднані з утепленим дахом, а також мають дверні тамбури, утеплені підлоги. На таких складах створюються умови для захисту товарів від зовнішньотемпературних перепадів та вологості повітря. Склади-холодильники обладнані пристроями для підтримання від’ємного рівня температури у камерах зберігання швидкопсувних товарів.

Залежно від форми використання розрізняють склади індивідуального, спільного та загального користування. Склад індивідуального користування є власністю однієї торговельної організації чи підприємства, які використовують його площу для обладнання за власним розсудом, однак він може бути й орендованим приміщенням. Серед складів спільного користування виділяють два різновиди: кооперативні та об’єднані.

Кооперативні складиналежать торговельним організаціям, які об’єднали капітал для будівництва великого складського комплексу й користуються ним спільно.

Об’єднані склади належать одній торговельній організації, але використовують їх декілька установ чи підприємств. До складів загального користування належать спеціально споруджені складські будівлі, приміщення яких здаються у тимчасову експлуатацію будь-якій торговельній організації, яка потребує складської площі. Такі склади перебувають у власності транспортно-експедиційних та контейнерних служб залізничного транспорту, а також автотранспортних підприємств.

Важливою ознакою класифікації складів є форма власності, яка в Україні визначається Законом «Про власність» від 7.02.1991. Згідно з цим Законом склади можуть бути державними, колективними, приватними та спільними. Зараз склади в основному є державною та колективною власністю підприємств та організацій. Основу оптової торгівлі у перспективі становитимуть склади, що є власністю трудового колективу. Певну їх частку мають становити приватні складські підприємства, що є невеликими складами, викупленими здебільшого зі складського фонду роздрібної торгівлі чи збудовані на власні кошти приватних осіб. Набули розвитку і спільні складські підприємства, основою яких є змішана форма власності — державна, колективна, приватна юридичних і фізичних осіб України та інших держав. Поступово, з втіленням Програми приватизації у життя, питома вага державної складської мережі буде зменшуватися.

Кількісне та якісне зберігання має убезпечувати матеріали від механічних ушкоджень, забруднення, зміни фізико-хімічних властивостей, шкідливого впливу один на одного. Все це потребує відповідних умов та техніки збереження.

Під умовами зберігання матеріалів розуміють зовнішнє середовище (температура, вологість та освітлення). Під технікою зберігання — порядок і способи розміщення матеріалів на складі.

Дуже важливе значення в організації складських процесів має розміщення та збереження матеріальних ресурсів. При розміщенні матеріалів враховують їх розміри, сорти, місця зберігання, рівномірність оберненості кожного виду матеріалу, забезпечення поточного переміщення. Чіткий порядок розміщення дає можливість швидко знаходити необхідні матеріали при відпуску їх споживачам або вільне місце для розміщення знову отриманих партій. Він покращує їх облік, сприяє втіленню автоматизації управління складським процесом, спрощує складську переробку вантажів.

Розрізняють декілька способів розміщення матеріалів у складському приміщенні. Частіше використовують сортовий (номенклатурний) порядок розміщення матеріальних ресурсів на місцях зберігання. При такому розміщенні кожному найменуванню, марці, сорту, розміру товару відводиться певне місце збереження. Потрібно, щоб кожне місце збереження було забезпечене спеціальним паспортом (ярликом), в якому вказувалось би найменування товару, марка, сорт, розмір. На складах з великим асортиментом матеріалів місця збереження маркірують привласненням номера або літери. Індекси, котрими позначені місця зберігання, привласнюють розміщеним на цих місцях матеріалам і вказують їх у картках складського обліку. За ознаками виробничого виготовлення або споживання розміщують згідно з партійністю і комплектністю.

При партійному розміщенні вантажі зберігаються окремо партіями, що постачаються, з окремим оформленням кожної партії, котра складається з матеріалів з індивідуальними відмінностями якості (метали різних плавок, цемент різних марок та ін.).

При комплектному способі зберігання зберігаються в одному місці або в суміжних осередках вантажі різних найменувань, розмірів, сортів, що складають комплект одночасно споживуваних у виробництві матеріалів.

За характером заповнення складського об’єму розрізняють підлоговий, підвісний та комбінований спосіб зберігання. Вибір того чи іншого способу розміщення вантажів при зберіганні здійснюється з урахуванням окремих факторів, найважливішими з котрих є фізико-хімічні параметри, ступінь масовості вантажів і механізованої її переробки, вимоги до техніки безпеки.

Штабельне зберігання здійснюється, коли потрібно зберігати затарені або штучні товари. При цьому формують штабель з урахуванням тиску, котре створюють верхні матеріали. Цей спосіб оптимальний при зберіганні вантажів великих кількостей і невеликої номенклатури. Перевага штабельного зберігання в максимальному використанні площ та об’ємів. Крім цього, цей вид зберігання спрощує облік матеріалів та контроль за їх рухом.

Недолік у тому, що він може використовуватись тільки при обмеженні номенклатури вантажів, а також у незручності виймання їх зі штабеля і неможливості автоматизації складських процесів. Стелажне зберігання — найбільш часто використовуваний спосіб для багатономенклатурних вантажів. Він забезпечує механізацію та автоматизацію складських процесів. Його недоліком можна вважати недостатнє використання складських площ та об’ємів складу, потреба у стелажах та в більш складному підйомно-транспортному обладнанні.

Як видно з рис. 1, у складських приміщеннях широко використовується обладнання, що дає змогу зберігати різні матеріали (товари) за видами, типами, призначенням. Таке обладнання підвищує ефективність використання площі та об’єму сховища, сприяє найбільш раціональному використанню вантажно-розвантажувальних та транспортних засобів. Обладнання для зберігання різних матеріальних цінностей залежно від їх фізико-хімічних властивостей можна розподілити на три основні групи: обладнання для зберігання штучних та затарених матеріалів (металу, інструменту, різних виробів), обладнання для зберігання сипких матеріалів (цементу, вугілля, алебастру), обладнання для зберігання нафтопродуктів та інших рідин (бензину, керосину, дизельного палива). Обладнання для зберігання штучних й затарених матеріалів та виробів включає різні типи універсальних і спеціалізованих стелажів.

Стелажі являють собою металоконструкцію із сортового прокату чи гнучких профілів різного перетину, що створюють осередки для зберігання вантажу. Стелажі можуть виготовлятися з дерева, з великорозмірних, схожих на літери Г та Т, залізобетонних елементів. Залежно від конструкції опірних поверхонь для вантажу розрізняють стелажі поличні та безполичні, каркасні, консольні, пірамідальні, стоякові.

На поличних стелажах вантаж зберігається у пакетованому вигляді, як правило, на пласких стандартних піддонах. Безполичні та каркасні стелажі експлуатуються у комплекті зі спеціальною складською ящиковою тарою, в яку спочатку вкладається продукція, що надійшла до складу. Ці види стелажів використовуються для зберігання широкої номенклатури продукції виробничо-технічного призначення. Стоякові стелажі використовуються для зберігання сортового металу, труб одного таромаркорозміру, круглого лісу. Для зберігання металопрокату та труб використовуються також консольні стелажі (однобічні та двобічні), на яких продукція укладається в спеціальних металевих піддонах (касетах) довжиною до 6 м.

Для зберігання продукції спеціального виду, наприклад, барабанів з кабелем, використовуються пірамідальні стелажі.

Значного поширення набули автоматизовані елеваторні стелажі, призначені для зберігання та зручності комплектування дрібноштучних вантажів широкої номенклатури.

На складах використовуються вантажні піддони різних конструкцій (розбірні та нерозбірні). Залежно від будови піддони поділяються на три групи: пласкі — без надбудов над верхньою площиною настилу, стоякові — з постійними чи зйомними стояками, ящикові — з постійними, зйомними чи відкидними стояками. Виготовляються піддони з дерева, металу, пластмаси, пресованого паперу. Існують також комбіновані піддони (дерев’яно-металеві).

Для зберігання різних сипких матеріалів використовуютьбункери, засіки, траншеї, естакади.

Бункери — ємкості різної форми: круглі, прямокутні, конічні, які зверху мають завантажувальний, а знизу розвантажувальний отвори з механічним затвором. Затвор може бути зв’язаний з автоматичним дозатвором та ваговим пристроєм, що дає змогу відпускати споживачеві ту чи іншу порцію металу. Бункери можуть бути металевими, залізобетонними та вироблятися з інших матеріалів (дерев’яні з металевим каркасом), а за видом установки — надземні, підземні та напівзаземлені.

Для зберігання нафтопродуктів на складах використовуються резервуари та дрібна тара (бочки, бідони тощо).

Резервуари бувають металеві та неметалеві (залізобетонні, бетонні, цегляні). За формою металеві резервуари бувають циліндричними (вертикальними та горизонтальними), квадратними, прямокутними, краплевидними, сферичними та ін. За способом встановлення резервуари поділяються на наземні, напівпідземні та підземні.

Обладнання, котре використовують у складських комплексах, поділяється на окремі категорії і види, поєднується в групи за продуктивністю, напрямом і характером переміщення вантажів, видом рухомої сили і типом конструкції (рис. 2).

Рис. 1. Схема класифікації обладнання для зберігання матеріалів

Обираючи підйомно-транспортне обладнання, слід враховувати такі умови:

- усе обладнання має бути надійним, необхідної міцності та стійкості, великого кпд, бути безпечним для обслуговуючого персоналу, а також мати незначну вагу;

- виробнича потужність машин і пристроїв має відповідати умовам і обсягам робіт, сприяти скороченню простою рухомого складу на вантажних операціях;

- машини для вантажно-розвантажувальних і складських робіт за змогою мають бути однотипні, щоб у разі необхідності була можливість замінювати одна одну і забезпечувати комплексну механізацію робіт;

- обладнання для виконання складських робіт має забезпечувати якісне і кількісне збереження перероблюваних матеріалів;

- при обранні машин, необхідно, щоб їх привод відповідав місцевим енергоресурсам;

- тип підйомно-транспортних машин обирається, виходячи з виду габаритних розмірів та ваги перероблюваних матеріалів;

- машини та пристрої мають бути економічними.

Згідно зі схемою, підйомно-транспортні машини поділяються на машини періодичної і безперервної дії. Крім, того існують ще і спеціальні допоміжні пристрої і машини, котрі використовують тільки для виробництва вантажних або розвантажувальних робіт.

Машини періодичної дії використовують при переміщенні різних видів матеріалів, як правило, окремими порціями. Для них характерна циклічність процесу. Крім того, за характером роботи, машини періодичної і безперервної дії поділяються також залежно від напрямків переміщення по спеціальних допоміжних пристроях, які використовуються при вантажно-розвантажувальних роботах, слід віднести розвантажувальні склади, напівбункери і бункерні пристрої, вагоноперекидачі та ін.

Для горизонтального і ледь нахиленого переміщення різних матеріалів і виробів на складах використовують ручні та механічні візки, різні конвеєри та ін.

Ручні візки можуть бути різних типів. Їх застосовують для переміщення різних матеріалів. Так, одноколісні і двоколісні візки використовують для перевезення матеріалів малої ваги. Їх найбільш раціонально використовувати на складах невеликих розмірів при переміщенні між стелажами і штабелями. Недоліком є те, що значна частина навантаження припадає на руки робітників. Три- чи чотириколісні візки більш зручні при перевезенні матеріалів на великих відстанях в середині складу. На практиці найчастіше використовують багажні візки, причіпні візки, вагонетки та ін.

Рис. 2. Класифікації підйомно-транспортного обладнання

Для переміщення матеріалів на складі застосовують спеціальний вантажний візок, котрий складається з вантажної рами, вісі, двох колес. Його вантажопідйомність — 250 кг, власна вага — 30 кг. Зручні для використання на складах вантажні візки з вилочним захватом, котрі виробляють разом з піддоном або іншою виробничою тарою. Захвати скорочують час вантажно-розвантажувальних робіт і знижують їх трудомісткість.

Для вантажно-розвантажувальних і транспортних робіт на складах і базах можуть бути застосовані візки з краковим обладнанням. Переміщення цього візка може здійснюватись як вручну, так і за допомогою тягача з буксирним пристроєм. Вантажопідйомність візка-крана — 500—1000 кг, власна вага — 170—250 кг.

Крім перелічених видів візків, увагу привертають самохідні візки. Існує два їх типи: електровізки та автовізки.

Вирізняють електровізки чотирьох груп: а) з підйомною платформою або з підйомними вилами; б) з підйомною платформою або вилами, котрими управляють з візка; в) з підйомною платформою; г) великовантажні спеціальні.

Електровізки з підйомною платформою або вилами використовують при транспортуванні вантажів на піддонах або в контейнерах, а з непідйомною платформою — тільки для транспортування вантажу. Вони зручні в експлуатації, придатні для використання у приміщенні і на відкритому просторі, мають хорошу прохідність, невеликі габарити. Недоліком їх є невеликий радіус дії. Вантажопідйомність складає від 0,75 т.

Автовізки можна використовувати без обмеження часу, вони мають велику прохідність, невеликі габарити. Недолік: забруднює приміщення газом, тому в закритих складах їх не використовують. Вантажопідйомність візка — 1—5 т.

Окрім візків, на складах широко використовують різні види конвеєрів.

Стрічкові конвеєри призначені для переміщення сипких та штучних матеріалів по горизонтальних та нахилених площинах. Серед них вирізняють стаціонарні і рухомі.

Пластинчасті конвеєри використовуються для переміщення сипких і штучних матеріалів за умови, що вони великих розмірів і мають значну вагу, а також гострогранних матеріалів і різних гарячих виробів (відливок, паковок та ін.). Найчастіше ці конвеєри проходять крізь сушильні камери і печі, де вироби на ходу відповідно обробляють. Рухомі пластинчасті конвеєри широко використовують на складах для переміщення штучних і затарених матеріалів.

Гвинтові конвеєри призначені для горизонтального та нахиленого переміщення різних сипких матеріалів. Вони мають невеликі розміри, безпечні в обслуговуванні. Їх недолік — можливе дрібнення переміщуваних матеріалів та великі витрати електроенергії.

Ланцюжкові конвеєри використовують при горизонтальних та нахилених переміщеннях в основному для довгомірних лісоматеріалів, а також при штабелюванні.

Для вертикального переміщення матеріалів на складі застосовують штабелеукладальники, котрі дають змогу механізувати й автоматизувати роботи з переміщення матеріалів, а також різні види підйомників.

Електроштабелери — машини наземного транспорту, які служать в основному для укладання або виїмки тарно-штучних вантажів з штабелів та стелажів у складах з невеликими проходами та проїздами. Незначна вага штабелерів дає можливість використовувати їх на роботах у багатоповерхових складах.

Вантажні підйомники-ліфти призначені для вертикального переміщення вантажів у багатоповерхових складах. Ковшові підйомники — це вантажопідйомні машини для переміщення сипких матеріалів та грудками по вертикальному і нахиленому напрямах у спеціальному саморозвантажуючому ковші, котрий називається «скип».

Вони можуть бути стаціонарними і рухомими. Широко використовуються на складах вугілля, різних будівельних матеріалів та ін. Їх можна рекомендувати при під’ємі грудкових і сипких матеріалів на велику висоту, при необхідності одночасного піднімання двох (і більше) різних сортів матеріалів у визначених пропорціях, при підніманні грудкових та сипких матеріалів з підвищеною температурою. Для верpтикального і різко нахиленого переміщення різного виду сипких, штучних та затарених матеріалів використовують ковшові, поличні та люлечні елеватори. Вони можуть бути стаціонарними та рухомими.

До машин та пристроїв, призначених для змішаного переміщення палива і різного роду матеріалів та виробів, відносять лебідки, різного виду електро- та автонавантажувачі, крани та підвісні дороги.

Лебідки призначені для піднімання, опускання та переміщення різних вантажів. Вони можуть бути ручні та механічні, а також закріплені на фундаменті, переносні, закріплені на стіні і рухомі пристрої.

Для підйомно-транспортних машин розрізняють технічну норму продуктивності, виробничу норму вироблення і фактичне вироблення. Технічна норма вказує на проектну (транспортну) продуктивність машини при її повному завантаженні і правильній організації робіт. З удосконаленням техніки і методів організації робіт технічна норма перевіряється та підвищується.

Виробнича норма характеризує продуктивність механізму в даних конкретних виробничих умовах роботи з урахуванням часу його використання та завантаження упродовж виробничої зміни з перероблення визначених видів матеріалів. Виходячи з виробничої норми, встановлюється виробниче завдання на запланований період часу. Фактичним виробітком машини називають кількість матеріалів (т, м3, шт.), перероблюваних у середньому за годину або зміну роботи протягом установленого періоду часу.

Продуктивність машини Q (T/г) періодичної дії визначається за формулою:

Q = qв • n • а = p • n ,

де qв — вантажопідйомність машини Т;

а — коефіцієнт використання машини по вантажопідйомності;

n — кількість зроблених за годину циклів;

р — кількість вантажу, перероблюваного машиною за один цикл (Т).

Під повним циклом слід розуміти операції, котрі машині необхідно виконати при переміщенні матеріалу з одного місця на інше. Коли всі операції виконуються послідовно, час повного циклу визначається за формулою:

Т = tн + tp + Eдоп. ,

де Т —повний цикл (г);

tн — час, потрібний для навантаження матеріалів;

tp — час, необхідний для розвантажування матеріалів;

Eдоп. — час, необхідний для виконання допоміжних робіт.

Для деяких машин, зайнятих на вантажно-розвантажувальних роботах (різних видів кранів та ін.), необхідно передбачити можливе сполучення руху роботи машин. Тоді повний цикл розраховується як: Т = Т • ? (? — коефіцієнт сполучення руху або операцій, котрі приймаються для мостових кранів — 0,8 для рухомих стрілкових — 0,7).

Продуктивність підйомно-транспортних машин (Т/г) безперервної дії визначається за формулою:

Q = 3,6 • q • v ,

де q — середнє навантаження, припадає на 1 поч. м — довжини завантаженої частини машини, Т;

v — швидкість, м/с.

При переміщенні сипких матеріалів потоком на будь-якому конвеєрі інтенсивність навантаження буде:

q1 = 1000F • ÿ ,

де F — площа поперечного січення матеріалу, м2;

ÿ — насипна вага, т/м3.

Таким чином:

Q = 3,6 • 1000F • ÿ • v .

Кількість одиниць підйомно-транспортного обладнання можна визначити за формулою:

де N — кількість одиниць обладнання;

Р — кількість перероблюваного вантажу;

Kн — коефіцієнт нерівномірності вантажу, що постачається;

Q — продуктивність машин та механізмів.

Сукупність робіт, які виконуються на різних складах, приблизно однакова. Це обумовлюється тим, що в різних логістичних процесах склади виконують наступні схожі функції: тимчасове розміщення і збереження матеріальних запасів; перетворення матеріальних потоків; забезпечення логістичного сервісу в системі обслуговування.

^2.Логістичний процес на складі.Логістичний процесна складі досить складний, оскільки вимагає узгодженості функцій постачання запасами, переробки вантажу і розподілу замовлень. Логістика на складі охоплює усі основні функціональні галузі, що розглядаються на мікрорівні. Тому логістичний процес на складі є набагато ширшим, ніж технологічний процес і забезпечує (рис. 3):

- постачання запасами;

- контроль за поставками;

- розвантаження і приймання вантажів;

- внутрішньоскладське транспортування та перевалку вантажів;

- складування і зберігання вантажів;

- комплектацію (комісіонування) замовлень клієнтів та відвантаження;

- транспортування та експедирування замовлень;

- збирання та доставку порожніх товароносіїв;

- контроль за виконанням замовлень;

- інформаційне обслуговування складу;

- обслуговування клієнтів (надання послуг).

Функціонування усіх складових логістичного процесу має розглядатися у взаємозв’язку та взаємозалежності. Такий підхід не тільки дає змогу чітко координувати діяльність служб складу, він є основою планування і контролю за просуванням вантажу на складі з мінімальними витратами. Умовно весь процес можна поділити на три частини:

1) операції, спрямовані на координацію служби закупівлі;

2) операції, безпосередньо пов’язані з переробкою вантажу та його документацією;

3) операції, спрямовані на координацію служби продаж.

Координація служби закупівлі здійснюється в ході операцій з постачання запасами та завдяки контролю за веденням поставок. Основне завдання постачання запасами полягає у забезпеченні складу товаром (чи матеріалом) відповідно до можливостей його переробки на даний період при повному задоволенні замовлень споживачів. Тому потреби у закупівлі запасів визначаються узгоджено зі службою закупок і потужністю складу.

Облік та контроль за одержанням запасів та відправкою замовлень дає змогу забезпечити ритмічність переробки вантажопотоків, максимальне використання об’єму складу та необхідні умови зберігання, скоротити терміни зберігання запасів і тим самим збільшити оборот складу, як це показано на рис. 47.

Розвантаження і приймання вантажів. При здійсненні цих операцій необхідно орієнтуватися на умови постачання, зазначені в укладеній угоді (розділ «Базис поставки»). Відповідно до цього готуються місця розвантаження під указаний транспортний засіб (трейлер, фура, контейнер) та необхідне вантажно-розвантажувальне обладнання. Розвантаження на сучасних складах здійснюється на розвантажувальних автомобільних чи залізничних рампах та контейнерних площадках. Спеціальне оснащення місць розвантаження і правильний вибір вантажно-розвантажувального обладнання дають змогу ефективно здійснювати розвантаження (у стислі строки і з мінімальними втратами вантажу), у зв’язку з чим скорочуються простої транспортних засобів, а отже, знижуються витрати обертання.

Операції, що проводяться на даному етапі, включають:

- розвантаження транспортних засобів;

- контроль документарної і фізичної відповідності замовлень поставки;

- документарне оформлення вантажу, що прибув, через інформаційну систему;

- формування складської вантажної одиниці.

Внутрішньоскладське транспортування і перевалка вантажу. Внутрішньоскладське транспортування передбачає переміщення вантажу між різноманітними зонами складу: з розвантажувальної рампи до зони приймання, звідси до зони зберігання, комплектації та на навантажувальну рампу. Ця операція виконується за допомогою піднімально-транспортних машин та механізмів.

Транспортування вантажів на внутрішньоскладському рівні має здійснюватись за умов мінімальної протяжності у часі та просторі за наскрізними «прямоточними» маршрутами. Це дає змогу уникнути неефективного виконання операцій. Кількість перевалок (з одного виду обладнання на інше) має бути мінімальною.

Складування та зберігання вантажів. Процес складування полягає у розміщенні та укладанні вантажу на зберігання. Основний принцип раціонального складування — ефективне використання об’єму зони зберігання. Передумовою цього є оптимальний вибір системи складування і,

в першу чергу, складського обладнання. Обладнання під зберігання має відповідати специфічним особливостям вантажу та забезпечувати максимальне використання висоти та площі складу. При цьому простір під робочі проходи має бути мінімальним, але з урахуванням нормальних умов роботи піднімально-транспортних машин і механізмів. Для упорядкованого зберігання вантажу і економного його розміщення використовують систему адресного зберігання за принципом твердого (фіксованого) чи вільного (вантаж розміщується на будь-якому вільному місці) вибору місця складування.

Рис. 2. Схема логістичного процесу на складі

Процес складування та зберігання включає:

а) закладання вантажу на зберігання;

б) зберігання вантажу та забезпечення відповідних для цього умов;

в) контроль за наявністю запасів на складі, що здійснюється через інформаційну систему.

Комплектація (комісіонування) замовлень та відвантаження. Процес комплектації означає підготовку товару відповідно до замовлень споживачів. Комплектація і відвантаження замовлень включають:

а) одержання замовлення клієнта (відбірковий лист);

б) відбір товару кожного найменування за замовленням клієнту;

в) комплектацію відібраного товару для конкретного клієнта згідно з його замовленням;

г) підготовку товару до відправки (укладання в тару, на товароносій);

д) документарне оформлення підготованого замовлення та контроль за підготовкою замовлення;

е) об’єднання замовлень клієнтів у партію відправки та оформлення транспортних накладних;

є) відвантаження вантажів у транспортний засіб.

Замовлення клієнтів комісіонують у зоні комплектації. Підготовка та оформлення документації здійснюються через інформаційну систему. Адресна система зберігання дає змогу вказувати у відбірковому листі місце відібраного товару, що значно скорочує час відбору та допомагає відслідковувати відпуск товару зі складу.

При комплектації відправки інформаційна система полегшує поєднання вантажів у економічну партію відвантаження, що дає можливість максимально використовувати транспортний засіб. При цьому обирається оптимальний маршрут доставки замовлень. Відвантаження здійснюється на навантажувальній рампі (вимоги до відвантаження аналогічні до вимог розвантаження).

Транспортування та експедирування замовлень можуть здійснюватись як складом, так і самим замовником. Останній варіант є ефективним лише у тому разі, коли замовлення виконується партіями, що дорівнюють місткості транспортного засобу, і при цьому запаси споживача не збільшуються. Найбільш поширеною та економічно виправданою є централізована доставка замовлень складом. Тоді завдяки уніфікації вантажів та оптимальним маршрутам доставки значно скорочуються транспортні витрати і з’являється реальна можливість здійснювати поставки дрібними партіями і частіше, що скорочує непотрібні страхові запаси споживача.

Збирання і доставка порожніх товароносіїв займають значну частину у статті витрат. Товароносії (піддони, контейнери, тара-обладнання) за умов внутрішньоміських перевезень частіш за все багатооборотні, а тому вимагають повернення відправнику. Ефективний обмін товароносіїв можливий лише тоді, коли достовірно визначена їх оптимальна кількість і чітко виконується графік обміну ними зі споживачами.

За основу платформи для формування вантажної одиниці використовують стандартні піддони розміром 1200800 і 12001000 мм. Будь-який вантаж, упакований у стандартну тару, можна раціонально укласти на цих піддонах. Це досягається уніфікацією розмірів транспортної тари.

У логістиці використовується багата матеріально-технічна база. Для того, щоб вона була співвимірною, використовують деяку умовну одиницю площі, так званий базовий модуль. Цей модуль є прямокутником зі сторонами 600400 мм, який повинен вміщуватися кратну кількість разів на вантажній платформі транспортного засобу, на робочій поверхні складського устаткування і т.п.

Використання єдиного модуля дозволяє досягти гармонійної відповідності у розмірах матеріально-технічної бази впродовж всього шляху переміщення матеріального потоку, починаючи від первинного джерела сировини, аж до кінцевого споживача.

На підставі базового модуля розроблено єдину систему уніфікованих розмірів транспортної тари. Принцип створення цієї системи полягає в тому, що площу піддона розділяють на сітку кратних піддону розмірів, які визначають зовнішні і внутрішні розміри транспортної тари.

Інформаційне обслуговування складупередбачає управління інформаційними потоками і є стрижнем функціонування усіх служб складу. Залежно від технічної оснащеності управління матеріальними потоками може бути як самостійною системою (на механізованих складах), так і складовою підсистеми загальної автоматизованої системи управління матеріальними та інформаційними потоками (на автоматизованих складах).

Інформаційне обслуговування охоплює:

- обробку вхідної документації;

- пропозиції по замовленнях постачальників;

- оформлення замовлень постачальників;

- управління прийманням та відправкою;

- контролювання наявності вантажів на складі;

- приймання замовлень споживачів;

- оформлення документації для відправки;

- диспетчерську допомогу, включаючи оптимальний вибір партій відвантаження та маршрути доставки;

- обробку рахунків клієнтів;

- обмін інформацією з оперативним персоналом та верхнім ієрархічним рівнем;

- різноманітну статистичну інформацію.

На забезпечення координації діяльності служби продажу в першу чергу спрямовані операції контролю за виконанням замовлень і надання послуг клієнтам, від яких залежить рівень обслуговування. Успішне логістичне обслуговування покупців може стати найважливішою, до того ж стратегічною ознакою, що вигідно вирізняє дану фірму серед конкурентів.

Виділяють три основні категорії елементів обслуговування: допродажне, на час продажу та післяпродажне. Наданням допродажних послуг займається служба продажу (маркетингова служба).

Склад забезпечує виконання таких продажних послуг:

- сортування товарів;

- повну перевірку якості товарів, що постачаються;

- фасування та пакування;

- заміну замовленого товару;

- експедиторські послуги зі здійсненням розвантаження;

- інформаційні послуги;

- підписання договорів з транспортними агентствами;

а також післяпродажних послуг:

- встановлення виробів;

- гарантійне обслуговування;

- забезпечення запчастинами;

- тимчасову заміну товарів;

- приймання дефектної продукції та її заміну.

Раціональне здійснення логістичного процесу на складі є запорукою його рентабельності. Тому при організації логістичного процесу передбачається досягнення:

1) раціонального планування складу при визначенні робочих зон, що сприяє зниженню витрат та удосконаленню процесу переробки вантажу;

2) ефективного використання простору при розстановці обладнання, що дає змогу підвищити потужність складу;

3) використання універсального обладнання, яке виконує різноманітні складські операції, що призводить до істотного скорочення парку піднімально-транспортних машин;

4) мінімізації маршрутів внутрішньоскладського перевезення з метою скорочення експлуатаційних витрат і зростання пропускної спроможності складу;

5) здійснення уніфікації партій відвантажень та використання централізованої доставки, що уможливлює істотне скорочення транспортних витрат;

6) максимального використання можливостей інформаційної системи, що значним чином скорочує час та витрати, пов’язані з документооборотом та обміном інформації тощо.

Іноді резерви раціональної організації логістичного процесу, навіть і не досить значні, випливають з простих речей: розчистки загороджених проходів, покращання системи освітлення, організації робочого місця. У пошуку резервів ефективності функціонування складу немає дрібниць, все має аналізуватися, а результати аналізу — використовуватись для покращання організації логістичного процесу.

Забезпечення обслуговування клієнтів (надання послуг). Склад може забезпечувати такі види послуг:

- сортування і маркірування товарів; повну перевірку якості товарів, які постачаються;

- фасування й пакування;

- зміна замовлення;

- експедиторські послуги із здійсненням розвантаження;

- інформаційні послуги;

- укладення договорів із транспортними агенціями;

- надання оренди складського простору споживачам;

- дезінфекцію вантажів та ін.

Відповідно до принципової схеми технологічного процесу і з метою чіткої організації робіт рекомендується складати технологічні карти, які розроблюються відповідно до конкретних умов складу.

Технологічна карта – форма документації, яка відображає детальну поопераційну розробку складського технологічного процесу з вказівкою технічних засобів, витрат часу на його виконання. Технологічні карти складають на весь етап переробки продукції на складі або на окремі його етапи. Крім технологічної карти рекомендується складати технологічні графіки.

Технологічні графіки передбачають виконання складських операцій у часі (протягом зміни, доби).

^3.Характеристика системи складування. Загальна концепція вирішення складської системи, у першу чергу, має бути економічною. Економічний успіх можливий, якщо планування і реалізація складської системи розглядаються з точки зору інтересів усієї фірми і є лише частиною загальної концепції складу, а рентабельність складу зрештою основним критерієм обраної загальної концепції.

Система складування (СС) передбачає оптимальне розміщення вантажу на складі і раціональне управління ним. У процесі розробки системи складування необхідно враховувати взаємозв’язки та взаємозалежності між зовнішніми (що входять на склад та виходять з нього) та внутрішніми (складськими) потоками об’єкта та пов’язані з ними фактори (параметри складу, технічні засоби, особливості вантажу тощо).

Розробка СС базується на виборі раціональної системи з усіх технічно можливих систем для вирішення поставленого завдання методом кількісного і якісного оцінювання. Процес вибору та оптимізації передбачає виявлення пов’язаних між собою факторів, систематизованих у декількох основних підсистемах. Отже, система складування містить такі складські підсистеми:

- складована вантажна одиниця;

- вид складування;

- обладнання з обслуговування складу;

- система комплектації;

- управління переміщенням вантажу;

- обробка інформації;

- «будова» (конструктивні особливості будов і споруд).

Вибір раціональної системи складування має здійснюватись у наступному порядку:

1) визначається місце складу у логістичному ланцюжку та його функції;

2) визначається загальна спрямованість технічної оснащеності складської системи (механізована, автоматизована, автоматична);

3) визначається завдання, якому підпорядкована розробка системи складування;

4) обираються елементи кожної складської підсистеми;

5) створюються комбінації обраних елементів усіх підсистем;

6) здійснюється попередній вибір конкурентоспроможних варіантів з усіх технічно можливих;

7) проводиться техніко-економічна оцінка кожного конкурентоспроможного варіанту;

8) здійснюється альтернативний вибір раціонального варіанту.

Елементи складських підсистем вибирають, застосовуючи схеми та діаграми чи завдяки розробленим на ЕОМ програмам. Цей методичний підхід враховує усі можливі варіанти.

Визначення місця складу у логістичній системі і загальна спрямованість його технічної оснащеності

Місце складу в логістичній системі та його функціональна спрямованість впливають на технологічну оснащеність складу.

Склад є частиною різноманітних функціональних галузей логістики (постачальницької, виробничої та розподільчої).

Необхідно пам’ятати, що незалежно від спрямованості технічної оснащеності переробки вантажу обробка інформаційних потоків має бути автоматизованою. Тим більше що сучасним логістичним системам властива єдина інформаційна система для всіх її учасників.

Оптимальна система складування передбачає раціональність технологічного процесу на складі. Основною умовою тут є мінімальна кількість операцій з переробки вантажу. Саме тому важливо визначити оптимальний вид і розмір товароносія, на якому формується складська вантажна одиниця. Такими товароносіями можуть стати: стоїчні, сітчасті, ящичні, пласкі піддони та напівпіддони, а також касети, ящики для дрібних вантажів тощо.

Складський товароносій пов’язує номенклатуру перероблюваного вантажу, зовнішні та внутрішні матеріальні потоки і всі елементи системи.

На вибір товароносія впливають:

- вид та розміри упаковки та транспортної тари;

- система комплектації замовлення;

- оборотність товару;

- застосоване технологічне обладнання для складування вантажу;

- особливості підйомно-транспортних машин та механізмів, що обслуговують склад.

Основним критерієм правильного вибору товароносія є те, що при формуванні замовлення покупців складські вантажні одиниці не повертаються із зони комплектації до зони зберігання.

Обладнання для обслуговування складу. Для обслуговування складів використовують різноманітні види підйомно-транспортних машин та механізмів. Їх вибір тісно пов’язанийз уже перерахованими підсистемами і залежить від характеристик самих технологічних засобів і загальної спрямованості технічної оснащеності складу. При цьому високий рівень механізації і автоматизації складських робіт, а отже і використання високопродуктивних технічних засобів доцільне на великих складах з великою складською площею та стійким однорідним матеріальним потоком. На складах, використовуваних для різних роздрібних підприємств, можуть застосовуватися і засоби малої механізації, особливо при комплектації замовлення. Найбільш поширеними на механізованих складах є такі види підйомно-транспортних засобів, як електронавантажувачі та електроштабелери, а на автоматизованих складах — міжстелажні крани-штабелери.

Комісіонування чи система комплектації. Процес комплектації переробки вантажу проходить у три етапи:

1 етап — відбирання товару за замовленнями покупця;

2 етап — комплектація повного замовлення покупця відповідно до його заяви;

3 етап — комплектація партій відправки покупцям для централізованої чи децентралізованої доставки.

Існує декілька схем системи відбору, які складаються з різноманітних сполучень таких позицій:

- вихідне положення вантажу по відношенню до відбиральника (статичне та динамічне) при підготовці матеріалу;

- переміщення вантажу у просторі при відбиранні (одномірне, двомірне);

- виконання відбирання вантажу (з використанням технічних засобів та без них);

- ступінь комплектації замовлення (централізована — відбирання вантажу одночасно для декількох клієнтів та децентралізована — для одного клієнта).

Формування партій постачання. Мета формування оптимальних партій постачань полягає у визначенні нормативної, рівномірної поставки і перевезення з мінімальними сукупними витратами на процес товароруху. Розрахунки, які передбачають мінімізацію визначених витрат при постачанні продукції в необхідних обсягах і термінах, випливають з характерних умов товароруху.

Зі збільшенням партії одноразової поставки зростають запаси продукції на складах, поточні витрати на її збереження і відповідні одноразові витрати. Разом з цим зменшуються при незмінній відстані перевезень питомі витрати на транспортування, навантаження продукції, прискорюється її доставка і, як наслідок, звільнюються запаси переміщуваної продукції.

Тобто виникає явище «губки витрат»: зникають витрати в одному місці і з’являються в іншому, або «губки часу»: скорочується час перевезень, однак збільшується час складування. Для розрахунків використовують алгоритм витрат, за яким визначають оптимальний розмір партії разової поставки, що відповідає мінімуму сукупних витрат для окреслених умов товароруху.

Оптимальним буде такий обсяг одноразових постачань продукції, при якому порівняно з іншими можливими обсягами забезпечуються мінімальні витрати на товарорух (тобто З(П) > min).

На основі цих розрахунків можливо скласти нормативи оптимальних партій постачань.

Значення нормування одноразових постачань не обмежується тільки економією. Розробка і втілення нормативів постачання впливає і на інші розрахунки, котрі виконуються як в системі комерційної діяльності, так і на транспорті. Вони можуть стати основою для багатьох господарчих рішень. Виходячи з нормативів можуть виконуватися розрахунки потреб в автомобілях різної вантажопідйомності, котрі необхідні для удосконалення структури парку автомобілів, підвищення в ньому питомої ваги машини великої вантажопідйомності, спеціалізованих і інших автомобілів.

Логістичний процес на сучасних складах (і в першу чергу автоматизованих) складах, передбачає наявність керуючих інформаційними потоками систем, які здійснюють: управління прийманням та відправкою вантажів; управління запасами на складі; обробку документації, що одержується; підготовку супроводжувальних документів при відправці вантажів тощо.

^4.WMS - ефективне управління складом. В умовах, коли пропозиція перевищує попит, зацікавити потенційних споживачів можна тільки якістю продукції та сервісом доставки. Так, із оптових постачальників більш вдалу позицію на ринку займатиме саме те підприємство, що може забезпечити оптимальні умови доставки замовлення своїм клієнтам. Саме тому методи і принципи логістики являються незамінними для ефективного планування діяльності підприємств. Проте більшість підприємств, переважно малих, у своїй діяльності керуються власним досвідом.

Ще більші проблеми пов’язані з упровадженням інформаційних технологій та автоматизованих систем логістики. При цьому будь-яке підприємство у своїй діяльності стикається з такими труднощами як надмірний документообіг (Підприємство складського типу проводить облік витратних і прибуткових накладних, залишків продукції на складі, дебіторську та кредиторську заборгованості, тощо. При створенні звітів виникають труднощі обробки такої величезної кількості документів); процес обміну інформацією та здійснення внутрішнього товарообігу між різними складами одного підприємства являється складним; складність проведення інвентаризації та обліку товарів на складі; чималий час, що витрачається на проведення складських операцій; ймовірність помилки у складських операціях; високий рівень витрат на оплату персоналу складу, витрат, зумовлених нераціональним використанням складської площі та транспорту, що належить підприємству; складність обліку товарів розширеної номенклатури (при великій кількості різнотипних товарів необхідно вести облік по ціні приходу, вибуття. Цей облік ускладнюється при використанні гнучкої системи знижок для клієнтів).

Сьогодні ринок інформаційних технологій пропонує підприємцям багато різних програмних рішень наведених вище проблем. Більшість з них основана на технології Warehouse Management System. До них відносяться: 1С: Підприємство, Vector, Tiger Pro, Core-Wms, тощо. Проте слід зауважити, що упровадження подібних систем стикається з численними проблемами. Серед них висока вартість використання автоматизованих систем. Існуючі зараз системи не враховують сезонних коливань, не мають механізмів оптимізациії доставок, не мають механізмів реалізації продукції в умовах дефіциту товарів на складі та не враховують той факт, що товари можуть бути швидкопсувними, та інші значущі характеристики товарів. Чимало підприємств стикаються з тим, що системи являються складними для настройки під їх діяльність.

Для успішного ведення бізнесу необхідно розвивати логістику та ефективний складський облік. Використовуючи WMS (Warehouse Management System - система управління складом), можна оптимізувати маршрут збору та розміщення товару. По мірі розширення торгового обороту компанії рано чи пізно можуть зіткнутися з проблемою, коли традиційні методи ведення складського обліку перестають задовольняти зростаючі потреби бізнесу. Складські процеси ризикують втратити керованість, що може призвести до збоями в роботі і зростанням невиправданих збитків. Ось тоді-то і стає очевидною необхідність в автоматизації складської діяльності. За допомогою WMS, яка акумулює необхідні дані про складі і про що розміщуються на ньому товарах, можна домогтися максимально ефективного використання складських приміщень, забезпечити оптимальний рівень складських запасів, безперебійну відвантаження товару і т. д. Більшість подібних продуктів на базі ERP-систем складаються з трьох компонентів. За допомогою першого з них - інтерфейсу - користувачі взаємодіють з системою. Другий компонент - сховище даних - забезпечує доступ до інформації. І нарешті, спеціальні процедури (бізнес-логіка) реалізують алгоритми обробки даних у відповідь на запит користувача. Природно, перш за все WMS повинна зібрати первинну інформацію про товари і місця їх зберігання. По мірі накопичення даних з'являється можливість використовувати алгоритми оптимізації для підвищення ефективності та швидкості роботи складу. Разом з тим фахівці відзначають, що успіх впровадження будь-якої «інтелектуальної» системи залежить в першу чергу

Читайте також:

1. Аспекти вибору системи складування
2. Бізнес-логістика в режимі INTERNET
3. Вид заняття: лекція
4. Вид заняття: лекція
5. Вид заняття: лекція
6. Вид заняття: лекція
7. Вид заняття: лекція
8. Виробнича логістика
9. ВНУТРІШНЬОВИРОБНИЧА ЛОГІСТИКА
10. Вступна лекція
11. Вступна лекція 1. Методологічні аспекти технічного регулювання у
12. Глобальна логістика, нові передумови розвитку та вимоги

Переглядів: 7403