Зміцнення станин.

Для забезпечення високої твердості і міцності поверхневого шару напрямних застосовують поверхневе пластичне деформування і термічне оброблення.

Поверхневе пластичне деформування напрямних здійснюють обкочуванням роликовими чи кульковими зміцнювачами на поздовжньо-стругальному верстаті. Завдяки високому тиску у місці контакту кульки чи ролика з напрямною виникає поверхневе пластичне деформування у шарі глибиною до 0,4 мм, яке супроводжується наклепом і підвищенням твердості до НВ 20. Параметр шорсткості обробленої поверхні покращується внаслідок зминання мікро нерівностей.

Термічне оброблення є основним методом зміцнення чавунних і сталевих напрямних. Монолітні напрямні з чавунів СЧ 20, СЧ 25, СЧ 30 тощо підлягають поверхневому гартуванню на установках СВЧ до твердості HRC_Э 45 ... 52. Глибина гартованого шару складає 1 ... 3 мм. Охолодження у воді під тиском. Поверхневе гартування здійснюється також за допомогою лазера двома способами:

1) лінійне сканування розфокусованим променем лазера;

2) лінійне сканування коливним сфокусованим променем лазера.

Накладні напрямні (для немонолітних станин) у вигляді планок підлягають термічному обробленню до їх встановлення на станину. Чавунні планки СЧ 20, СЧ 25, СЧ 30 повинні мати твердість до гартування не нижчу за НВ 170. Поверхневе гартування з нагрівом СВЧ чи газовим полум’ям до твердості HRC_Э 48 ... 53. Глибина загартованого шару – не менша 2,5 мм. Сталеві накладні планки залежно від марки – об’ємне гартування, поверхневе гартування, цементація, азотування. Найбільша зносостійкість і твердість (HRC_Э 61 ... 65) – планки з сталі 20Х3МВФ. Глибина азотованого шару складає близько 0,5 мм; після викінчувального шліфування – не менше 0,3 мм.

11. Контроль станин здійснюють в процесі виготовлення, при складанні верстата, в процесі експлуатації. При виготовленні контролюють розмірні параметри і, за необхідності, властивості матеріалу.

Властивості матеріалунапрямних визначають шляхом випробування взірців, які вирізаються з спеціально передбачених у виливку приливів чи методами неруйнівного контролю.

Твердість напрямних вимірюється після чорнового оброблення у декількох місцях спеціальними переносними приладами.

Шорсткість оброблених поверхонь вимірюють профілографом чи визначають візуальним порівнянням зі зразками шорсткості.

Площинність напрямних та інших поверхонь контролюють за допомогою фарби за кількістю точок контакту вимірної лінійки з напрямними. Використання оптичних плоскомірів, лазерних інтерферометрів.

Прямолінійністьнапрямних контролюють за допомогою рівня, автоколіматора чи лазерних інтерферометрів.

Форму профілюнапрямних контролюють спеціальним шаблоном і набором щупів.

Паралельністьконтролюють за допомогою рівня. Відхилення від перпендикулярності контролюють ідентично за допомогою рамного рівня. Використання вимірних головок.

Відносні віддалі і повороти поверхонь контролюють за допомогою координатно-вимірювальних машин відповідних розмірів.

Зношення напрямних в процесі експлуатації контролюють вимірюванням під мікроскопом довжини лунок глибиною 0,1 ... 0,15 мм, які для цього наносять на напрямні твердосплавним роликом за допомогою спеціального переносного приладу ПВЛ-2.

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
Оброблення торцевих площин і кріпильних отворів.	\|	Лекція 3

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.005 сек.