Новини освіти і науки:

G+

Тлумачний словник
Авто
Автоматизація
Архітектура
Астрономія
Аудит
Біологія
Будівництво
Бухгалтерія
Винахідництво
Виробництво
Військова справа
Генетика
Географія
Геологія
Господарство
Держава
Дім
Екологія
Економетрика
Економіка
Електроніка
Журналістика та ЗМІ
Зв'язок
Іноземні мови
Інформатика
Історія
Комп'ютери
Креслення
Кулінарія
Культура
Лексикологія
Література
Логіка
Маркетинг
Математика
Машинобудування
Медицина
Менеджмент
Метали і Зварювання
Механіка
Мистецтво
Музика
Населення
Освіта
Охорона безпеки життя
Охорона Праці
Педагогіка
Політика
Право
Програмування
Промисловість
Психологія
Радіо
Регилия
Соціологія
Спорт
Стандартизація
Технології
Торгівля
Туризм
Фізика
Фізіологія
Філософія
Фінанси
Хімія
Юриспунденкция

Технологія усунення кожного дефекту і установчі бази

Технологія усунення кожного дефекту розробляється як продовження попереднього підрозділу. Тут призначається певна технологічна послідовність виконання операцій по усуненню кожного дефекту окремо з точною вказівкою розмірів оброблюваних поверхонь і найменування операцій .

Деякі рекомендації в частині технології. При відновленні отворів способом заварки їх необхідно попередньо розсвердлити, а після заварки зачистити шви з двох сторін запідлице з основами металом. Зовнішні циліндричні поверхні перед наплавленням також обточують. Це відноситься і до різьбових поверхонь - внутрішнім і зовнішнім. Якщо наплавляє плоска поверхня або місця відколів і обломів, обов'язково проводить попереднє зачищення до металевого блиску. Якщо в розсвердлений отвір буде запресовувати втулка, то його варто розвернути і зняти фаску, а втулку після запресовуванні розгорнути до розміру відповідно до ТУ. При гальванічному нарощуванні поверхонь шліфування виконується як до нанесення шару, так і після. Шийки й отвору під підшипники і сальники доводяться до необхідного розміру тонких точінням або, при високих класах чистоти і точності, шліфуванням. Тріщину перед заваркою необхідно свердлити по кінцях і розробити під певним рогом, краї зачистити уздовж тріщини до металевого блиску; зварювальний шов також зачищається запідлице.

Остаточний розмір відновленої поверхні може бути номінальним або ремонтним відповідно до ТУ, він завжди вказується з допуском. Проміжні розміри (до наплавлення, після наплавлення, під ремонтну втулку і т.п.) призначаються з умов забезпечення тривкості і надійного зчеплення додаткових ремонтних елементів (шарів наплавлення і хрому, втулки й ін.) з основним металом деталі. При постановці ремонтної втулки потрібно враховувати, що мінімальна її товщина припускається 2-2,5 мм для сталевої втулки й у два рази більше - для чавунної. Таблиці технологічних припусків на обробку деталей дають можливість призначити оптимальні проміжні розміри поверхонь що відновлюються (табл. 2 - 8).

Допуски на розміри деталей як у текстовій частині проекту, так і графічної призначаються у відповідності з прийнятими стандартами СЄВ: СТ СЄВ 144-75 "Єдина система допусків і посадок СЄВ. Поля допусків і що рекомендуються посадки " і СТ СЄВ 145-75 "Єдина система допусків і посадок. СЄВ. Загальні положення, ряди допусків і основних відхилень

Таблиця 2 Мінімальний припуск при відновленні деталей

Способи усунення дефекту	Припуск на сторону, мм
Ручне наплавлення Наплавлення під шаром флюсу Вибродугове наплавлення Металізація Осталювання Хромування	2-3 1.0 0,8-1,0 0,4 0,2 0,05

Таблиця 3 Припуск на точіння зовнішніх поверхонь валів

Вид обробки	Номінальний діаметр, мм
До 30	30-50	50-80	80-120
Припуск на діаметр, 2П, мм
Чистове точіння	0,30	0,25	0,25	0,20

Примітка: Значення 2П приведені для валів довжиною до I20 мм.

Таблиця 4 Припуск на попереднє шліфування зовнішніх поверхонь валів

Метод обробки	Номінальний діаметр, мм
До 30	30-50	50-80	80-120
Припуск на діаметр, 2П, мм
Попереднє шліфуваення	0,30	0,25	0,25	0,20

Примітка: Значення 2П для попереднього шліфування після чистового точіння - 0,1 мм;

Для чистового шліфування після попереднього шліфування - 0,06 мм.

Таблиця 5. Припуск на механічну обробку площин

Метод обробки	Розмір оброблюваної поверхні, мм
до 50	50 - 120	120 - 260
Припуск на сторону, мм
Напівчистова Чистова Попереднє шліфування після чистового точіння Чистове шліфування після попереднього	0,25 0,16 0,05 0,03	0,25 0,16 0,05 0,03	0,30 0,16 0,05 0,03

Таблиця 6 Припуск на розточування отворів


Вид обработки	Материал	Діаметр отвору, мм
до 30	30-80	80-120	120-360
Припуск на діаметр, 2П, мм
Попереднє Остаточне Попереднє Остаточне	Сталь Чавун	0,2 0,1 0,2 0,1	0,2 0,1 0,3 0,1	0,3 0,1 0,3 0,1	0,3 0,3 0,4 0,1

Таблиця 7. Припуск на обробку отвору шліфуванням

Метод обробки	Діаметр отвору,мм
До 1	10-50	50-180
Припуск на діаметр, 2П,мм
Шліфування до термообробки Шліфування після термообробки: чорнове Чистове	0,2 - -	0,3 0,2 0,1	0,4-0,5 0,3 0,2

Таблиця 8. Припуск на обробку поверхонь хонінгуванням

Матеріал	Діаметр отвору, мм
До 80	80-180
Припуск на діаметр, 2П, мм.
Сталь Чавун	0,05 0,02	0,06 0,03

Деякі рекомендації в частині формулювання назв операцій

Операції, пов'язані зі слюсарно-механічною обробкою деталей або зварюванням (наплавленням), записуються ім'ям прикметником у залежності від виду устаткування: токарська, свердлильна, шліфувальна, фрезерна, слюсарна, зварювальна, наплавна і т.п.

Операції, пов'язані з покриттям поверхні деталі якими-небудь способами, записуються ім'ям іменником, що характеризує сутність цього способу: хромування, залізнення, покращення і т.п.

При обробці деталі на спеціальних верстатах припускається найменування операції більш конкретизувати. Наприклад, операції на розточних, револьверних, хонінгувальних і т.п. верстатах можна назвати:

розточна, револьверна, хонінгувальна і т.п.

Найменування переходів відповідно до РТМ 200 179-78 показує метод обробки, виражений дієсловом у наказовій формі. Наприклад:

обточити - зовнішню поверхню: циліндричну, конічну, фаску, сферу, виточку;

проточити - зовнішню поверхню: канавку, сферу з торця, виїмку з торця;

розточити - внутрішню поверхню: циліндричну, конічну, канавку, виточку, фаску, сферу;

нарізати різьбу - для зовнішніх і внутрішніх поверхонь;

свердлити;

відрізати;

розрізати - заготовку на n - частин;

підрізати - торець, торець буртика;

фрезерувати - для зовнішніх і внутрішніх поверхонь;

шліфувати - для зовнішніх і внутрішніх поверхонь;

довбати;

прошити;

стругати;

зачистити, обпилити, шабрувати; правити; запресовати;

хромувати;

пофарбувати.

У перелік операцій і переходів не варто включати допоміжні (встановлення, зняття деталі, її переустановлення, вимірювання) і обслуговуючі (розкладка інструменту, прибирання стружки) роботи.

формулювання може бути таке:

"Встановлюємо таку технологічну послідовність виконання ремонтних операцій при усуненні кожного дефекту:

a) слюсарна - свердлити отвори 4 мм до кінцям тріщини, розробити тріщину під кутом 90-120 на глибину 6 мм і зачистити її краї до металевого блиску;

б) зварювальна - заварити тріщину посиленим швом за один (два) проходи;

в) слюсарна - зачистити шов запідлице з основним металом.

отвір М12:

а) свердлильна - розсвердлити до Ø 14 мм;

б) зварювальна - заварити отвір;

в) ………………………………..;

г) …………………………………;

Шийка під внутрішній сальник:

а) токарська - обточити шийку до 38 мм на відстані 25 мм й обточити фаску 1х45 з торця;

б) слюсарна – напресувати втулку до упору;

в) ………………………………….;

г)……………………………………;

Згин вала:

a) слюсарна - правити вал у холодному стані на 0,07 мм.

Настановною базою називається така поверхня на деталі що ремонтується , за котру ця деталь кріпиться при ремонті. Настановними базами можуть бути центрові відчини, фаски, шийки, торці, привалочні поверхні деталей плоску або маючих складну конфігурацію. Варто ринутися використовувати ті поверхні, що служили настановними базами при виготовленні деталі або, у крайньої випадку, ті, що не піддавалися зношенню при експлуатація деталі. Іноді створюються нові базові поверхні. Потрібно завжди прагнути усувати якнайбільше дефектів з однієї настановної бази.

Загальний технологічний план усунення всіх дефектів

Розробка загального технологічного плану складає складну задачу. Суть полягає в тому, що ремонтні операції по усуненню всіх заданих дефектів деталі необхідно розташувати в найбільше раціональній послідовності, тобто розробити послідовність переміщення деталі по ремонтних ділянках заводу. Основні вимоги до розробки технологічного маршруту можуть бути зведені до наступного:

а) спочатку варто виконувати підготовчі роботи для зварювання або наплавлення - свердління обточування, розточування, зачищення місць обломів, розбирання тріщини і т.п., - а потім уже заварювати (наплавляти;

б) якщо деталь має згин або короблення, а також такі дефекти, що має бути усувати зварюванням (наплавленням), то усунення вигину або короблення відбувається після зварювання; зварки;

в) якщо зварювальних робіт не передбачене, то усунення вигину або короблення проводиться в першу чергу;

г) варто уникати повторної доставки партії деталей на ту саму ділянку, у крайньому випадку, це повинно бути виправдане;

д) ті поверхні, що будуть служити настановними базами для усунення інших дефектів, обробляють завчасно ;

е) точні види обробки - тонке точіння, розвертування, шліфування, гальванічні покриття і т.п. - повинні бути завершальними;

ж) варто прагнути об'єднувати в одну операцію однотипні слюсарні і механічні роботи (токарські або шліфувальні, запресовуванню втулок і ін.), виконувані при усуненні різноманітних дефектів;

з) зварювальні роботи різних видів (під флюсом, вибродугова, ручна й ін.) не можуть бути об'єднані в одну операцію, тому що виконуються на різноманітних робочих місцях;

и) останньою включається операція "заключний контроль".

Для кожної операції вказується її найменування, зміст і оброблювані поверхні (без розмірів).

На підставі загального плану потім буде розроблятися маршрутна карта.

формулювання можуть бути такими:

"Приймаємо такий загальний технологічний план виконання всіх ремонтних операцій (або усунення всіх заданих дефектів):

а) слюсарна - свердлити тріщину по кінцях, розробити тріщину, зачистити її краї, розсвердлити два дефектних отвори;

б) токарська - обточити шийку під зовнішній підшипник і різьбову шийку;

в) зварювальна - заварити тріщину і два дефектних отвори;

г) наплавна - наплавити шийку під підшипник і шийку під різьбу; .

д) слюсарна - правити деталь і зачистити зварні шви ;

e) .................

ж) .................

з) шліфувальна - шліфувати шийку під внутрішній підшипник;

и) хромування - хромувати шийку під внутрішній підшипник;

к) шліфувальна - шліфувати шийку під внутрішній підшипник і сальник до номінальних розмірів;

л) заключний контроль.

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
Способи усунення кожного дефекту	\|	Розробка кожної операції

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.009 сек.