Порядок виконання роботи

Лабораторну роботу потрібно проводити в такій послідовності:

8.4.1 Ознайомитися з правилами техніки безпеки при виконанні лабораторної роботи.

8.4.2 Ознайомитися з оснащенням робочого місця.

8.4.3 Заміряти мікрометром розмір деталі, поверхня якої підлягає нарощуванню.

8.4.4 Залежно від потрібного виду покриття (гладке або пористе) і вживаного електроліту (гарячий або холодний) по рис. 5. вибрати катодну щільність струму Dк.

Рисунок 5 – Залежність якості покриттів при залізненні від щільності струму і температури електроліту.

8.4.5 Визначити площу нарощуваної поверхні S(дм²), після чого розрахувати значення сили струму по залежності:

I=D_к Ѕ, А (6)

8.4.6 Відповідно до вибраного режиму електролізу і заданої товщини покриття розрахувати тривалість процесу залізнення по залежності (7)

t=600∙γ∙h/D_кCη, хв. (7)

приймаючи значення γ=7,8 г/см³; С=1,042 г/А∙год; η=0,80–0,95.

8.4.7 Підготувати деталі до нарощування: знежирити бензином, промити в гарячій воді, а потім в холодній, після чого провести ізоляцію місць тих, що не підлягають покриттю клеєм БФ –6. Поверхні що підлягають нарощуванню повторно знежирити віденським вапном, а потім промити проточною водою.

8.4.8 Завісити деталі на підвісне пристосування на анодну штангу і провести протравлення в електроліті із складом 365 г/л сірчаної кислоти (30%-ний розчин) і 10–20 г/л сірчанокислого заліза (FeSO₄∙7H₂O). При цьому катодами служать свинцеві пластини, площа яких в 4–5 разів більше площі поверхонь, що покриваються. Сталеві деталі обробити при анодній щільності струму 50–70 А/дм² протягом 2–3 хв. при температурі 18–25^оС. Після анодного протравлювання необхiдно деталі промити холодною, а потім гарячою водою і швидко перенести у ванну залізнення, в якій вони знаходяться без струму протягом 10–60с для вирівнювання температур електроліту і деталей.

8.4.9 Провести нарощування, заздалегідь визначивши параметри режиму електролізу за формулами 6 і 7 методичних вказівок. Процес залізнення починати при щільності струму, який дорiвнюе 10–25% від номінальної і продовжувати 0,5–1,0 хв., а потім протягом 5–10 хв. поступово довести до розрахункового значення.

8.4.10 Вийняти деталі з ванни, промити в гарячій воді (t=70–90^оС), зняти ізоляцію, провести контроль якості нарощеного шару, використовуючи дані табл. 1.

Таблиця 1 – Дефекти залізнення, причини їх виникнення і способи усунення

Характер дефекту	Причини	Способи дії
Горбисте покриття з нерівностями круглої форми	Надмірно висока щільність струму	Понизити щільність струму
Шорсткий покриття з нерівностями голкової форми	Забруднення електролiту анодним шлаком	Зачистити аноди і помістити їх в чохли
Розриви і розгортання покриття	Погане знежирення Неправильний режим анодної обробки	Поліпшити якість знежирення і травлення
Лущення покриття	Неправильний режим анодної обробки	Те ж
Надмірне зростання дендритiв на кромках деталей	Велика площа анодів і неправильне їх розташування	Правильно вибрати площу анодів і розташування екранів

Результати розрахунків параметрів режимів електролітичного нарощування заліза, одержані при виконанні лабораторної роботи занести в табл. 2.

8.4.11 За допомогою мікрометра заміряти деталь після залізнення і визначити товщину нарощування по залежності:

h= (d–d_o)/2, (8)

де d– діаметр деталі після нарощування, мм;

d_o– діаметр зношеної деталі, мм.

8.4.12 Визначити фактичну швидкість залізнення по залежності:

V= 60∙h/t. (9)

Таблиця 2 – Характеристики процесу електролiзу

Характеристика деталей	Характеристика процесу	Дійсна товщина нарощеного шару, h₂ мм
Площа покритої поверхні, S дм²,	Розрахункова товщина покриття, h мм	Тривалість процесу, t хв.	Величина струму, I А

Записати значення прийнятих параметрів процесу:

- катодна щільність струму –D_к=

- вихід металу за струмом– η=

- електрохімічний еквівалент – С=

- щільність залiза– γ=

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
ЗАГАЛЬНI ПОЛОЖЕННЯ ТА ВКАЗІВКИ ДО ВИКОНАННЯ РОБОТИ	\|	Короткі вказівки З техніКИ безпеки

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.004 сек.