• Гідрологія і Гідрометрія
• Господарське право
• Економіка будівництва
• Економіка природокористування
• Економічна теорія
• Земельне право
• Історія України
• Кримінально виконавче право
• Медична радіологія
• Методи аналізу
• Міжнародне приватне право
• Міжнародний маркетинг
• Основи екології
• Предмет Політологія
• Соціальне страхування
• Технічні засоби організації дорожнього руху
• Товарознавство продовольчих товарів

Код організації-розроблювача

Порядковий реєстраційний номер

КТРЕ . ХХХХХ . ХХХХХ

Код характеристики документа

Код характеристики документу:

ХХ Х ХХ

Вид технологічного процесу за методом виконання (табл.3)

Вид технологічного процесу по організації (табл.2)

Вид технологічного документа

Таблиця 1.

Таблиця 2.

Таблиця 3.

1.11. Правила оформлення технологічних документів.

Встановлюється стандартом ЄСТД ГОСТ 3.1103-82. Стандарт встановлює склад, форми та правила оформлення та розміщення інформаційних блоків основного надпису.

Основний надпис призначений для вказівки призначення та галузі використання документа. Він представляється у вигляді блоків.

Блок 1 – блок адресної пошукової інформації

Блок 2 – блок складу виконавців

Блок 3 – блок внесення змін

Блок 4 – блок додаткової інформації

Блок 5 – блок допоміжної інформації

Блок 6 – блок виду та призначення документа

Таблиця 4 – Правила заповнення основних надписів.

Правила оформлення маршрутних карт

В маршрутних технологічних картах записуються всі операції процесу в технологічній послідовності, кожна операція за 4-ма індексами “А”, “Б”, “О”, і “Т”.

За індексом “А” заповнюється рядок – Цех – УЧ. – РМ – №Опер – Посилання на документи (інструкція по ТБ, технологічні документи – шифр операційної карти і т.д.).

За індексом “Б” заповнюється рядок трудовитрат: ступінь механізації, професія, розряд, умови праці, кількість робочих на даній операції, кількість виробів, що одночасно виготовлюються, одиниця нормування, об’єм партії, норма часу на операцію, розцінка.

За індексом “О” – короткий зміст операції.

За індексом “Т” – оснащення, інструмент, що використовується.

Правила оформлення операційних карт

Правила оформлення операційних карт встановлює ГОСТ 3.1407-86. Цей стандарт припускає оформлення операційних карт (ОК) в бланках маршрутних – склад рядків за індексами “А” і “Б” в ОК ті ж, що й в МК.

За індексом “К” вказуються всі установочні одиниці, що встановлюються в даній операції. При чому, кожна записується з нового рядка з вказівкою типа, ГОСТу, схемних позначень, позиційних позначень.

Далі заповнюються п’ять граф:

· звідки поступають;

· одиниця величини;

· одиниця нормування;

· кількість виробів;

· норма витрат;

За індексом “О” описується операція за переходами в послідовності їх виконання, кожний перехід з нового рядка і нумеруються переходи в послідовності їх виконання, заключний перехід – самоконтроль виконавця.

За індексом “Т” – оснащення, інструмент, що використовується, яке пишеться після того переходу, в якому воно використовується.

Тема 2. ЄДИНА СИСТЕМА ТЕХНОЛОГІЧНОЇ ПІДГОТОВКИ ВИРОБНИЦТВА.

2.1. Технічна та технологічна підготовка виробництва.

Виготовленню та впровадженню в виробництво нового виробу передує великий комплекс робіт: науково-дослідна, експериментальна, конструкторська, технологічна, організаційна, які в комплексі забезпечують випуск нового виробу.

Технічна підготовка виробництва – сукупність взаємопов’язаних процесів, що забезпечують технічну готовність підприємства до випуску виробів заданої якості при встановлених строках, об’ємі випуску та затратах.

Умовно технічну підготовку можна поділити на етапи:

1. науково-експериментальний;

2. конструкторський;

3. технологічний;

4. організаційно-виробничий;

Найбільшу питому вагу за трудоємністю від усього часу освоєння припадає на етап технологічної підготовки виробництва (50 – 60%).

Технологічна підготовка виробництва – сукупність взаємопов’язаних процесів, що забезпечують технологічну готовність підприємства до випуску виробів.

Склад технологічної підготовки виробництва.

1. Забезпечення технологічної конструкції шляхом її аналізу за встановленою методикою.

2. Проектування технологічних процесів, отримання заготівок, обробка деталей, складання вузлів та всього виробу.

3. Підбір обладнання та оснащення.

4. Встановлення режимів роботи обладнання з найменшими затратами енергії та найбільшою продуктивністю.

5. Розробка та виготовлення відсутнього обладнання та оснащення.

6. Розробка технології контролю.

7. Розробка нормативів витрат матеріалів.

2.2. Структура та функція відділу головного технолога (ВГТ).

		КБ механізації

Центральне технологічне бюро (ЦТБ) містить в своєму складі ряд підрозділів, що спеціалізуються на певних технологічних процесах (група по проектуванню виготовлення деталей з кераміки, по проектуванню технології механічної обробки, по проектуванню скаладально-монтажних робіт тощо). В цих групах інженери-технологи та техніки-технологи розробляють технологічні процеси, оформлюють їх згідно з ЄСТД і оригінали процесів потрапляють в архів, а копії – у відповідні цехи.

Технологічне бюро цехів має в своєму складі ведучих інженерів-технологів

та техніків-технологів, задача яких – засвоювати та впроваджувати отримані процеси у виробництво. Якщо в технології виявлений якийсь дефект або невідповідність, то технологи ТБ не мають права самі вносити корективи. Це можливо тільки за згоди ведучого інженера з ЦТБ.

Технологічна дисципліна – це додержання технології на робочому місці. Не додержання технології призводить до появи браку.

2.3. Єдина система технологічної підготовки виробництва (ЄСТПВ).

ЄСТПВ – це встановлена державними стандартами система організації та управління процесом технологічної підготовки виробництва, що передбачає широке використання прогресивних типових технологічних процесів стандартного технологічного оснащення, обладнання; механізації та автоматизації виробничих процесів, інженерно-технічних та управлінських робіт.

Система призначена для забезпечення:

1. Єдиного для всіх підприємств і організацій підходу до вибору та використання методів та засобів технологічної підготовки виробництва (ТПВ), що відповідають досягненням науки і техніки

2. Засвоєння виробництва виробів найвищої категорії якості при мінімальних трудових та матеріальних затратах в найкоротші строки;

3. Організації виробництва високого ступеню гнучкості, що припускає можливість безперервного удосконалення та швидку переналадку на випуск нових виробів;

4. Раціональної організації механізованого та автоматизованого виконання комплексу інженерно-технічних робіт.

Уся документація на конкретні методи та засоби технологічної підготовки виробництва розробляється згідно з вимогами стандартів:

1. ЄСКД

2. ЄСТД

3. Єдині системи класифікації та кодування техніко-економічної інформації

4. Єдині системи державного управління якістю продукції

5. Державна система забезпечення єдності вимірювань а також:

6. Нормативно-технічна документація (типові, групові технологічні процеси, засоби технологічного оснащення, методи нормування).

7. Система стандартів безпеки праці.

2.4. Склад стандартів ЄСТПВ та правила їх позначення.

Комплекс стандартів ЄСТПВ складається з 6-ти класифікаційних груп. Кожна має у своєму складі певний комплекс стандартів.

Позначення стандартів ЄСТПВ будується за класифікаційною ознакою.

ГОСТ 14 . 001 - 73

Рік реєстрації стандарту

Порядковий номер стандарту у групі

Шифр класифікаційної групи

Клас (стандарти ЄСТПВ)

Категорія стандарту

Склад класифікаційних груп стандартів ЄСТПВ

Тема 3. ВІДПРАЦЮВАННЯ КОНСТРУКЦІЇ НА ТЕХНОЛОГІЧНІСТЬ

Під технологічністю конструкції розуміють таку якість деталей, вузлів, приладів, яка при дотриманні ними конструктивно-експлуатаційних вимог забезпечує використання високопродуктивних прогресивних методів виготовлення та засвоєння виробу у найкоротші строки при мінімальних затратах на технічну підготовку виробництва, та оцінюється воно собівартістю.

Технологічність може бути оцінена:

· Якісно – шляхом порівняння нового виробу з виробом, що раніше випускався, або 2 нових зразків за якимось показниками (за споживчою потужністю, за габаритами, за вагою тощо);

· Кількісно – оцінка проводиться за допомогою системи показників.

Існують окремі показники технологічності, стандарт встановлює всього 22 окремих показника. Для оцінки технологічності з 22-ох достатньо вибрати 7, що найбільш повно характеризують дану конструкцію.

На підставі окремих показників проводиться (розраховується) комплексний досягнутий показник – він враховує вплив всіх окремих показників.

Нормативні (базові) показники – являються граничними нормативами, що обов’язкові для виконання. Це довідкова величина, яка дається в стандарті і залежить від типу апаратури.

Показники рівня – являють собою відношення комплексного досягнутого показника до нормативного, тобто показує ступінь технологічності.

Для розрахунку показників складається таблиця вихідних даних на підставі переліку елементів та специфікації до креслення.

Таблиця 5 – Вихідні дані

1. Коефіцієнт використання інтегральних мікросхем:

2. Коефіцієнт автоматизації та механізації монтажу:

3. Коефіцієнт механізації підготовки ЕРЕ:

4. Коефіцієнт механізації контролю та настройки:

5. Коефіцієнт повторюваності ЕРЕ.

6. Коефіцієнт використання ЕРЕ.

7. Коефіцієнт форми.

8. Коефіцієнт типовості технологічних процесів.

Таблиця – Показники технологічності

Номер показника у ранжированій послідовності	Розрахункова формула	Кі	φі	Кі∙φі
1. КВИК.ІМС
2. КАМ
3. КМПЕРЕ			0,75
4. КМК			0,5
5. КПОВ.ЕРЕ			0,31
6. КВИК.ЕРЕ			0,187
7. КФ			0,11
8. КТПП

На підставі вищенаведеної таблиці проводиться розрахунок комплексного показника технологічності, що досягається в результаті розробки:

Рівень технологічності оцінюється показником рівня:

, де

К_Н – нормальний показник, який є довідковим даним та береться з наступної таблиці в залежності від типу апаратури та стадії виробничого циклу.

Таблиця – Нормативні показники

Для технологічної конструкції показник рівня:

По закінченні розрахунків треба зробити висновки, в яких оцінити ступінь технологічності:

– конструкція технологічності К_РІВ. ≈1;

– недостатньо технологічна, якщо К_РІВ.=0,8...0,9;

– нетехнологічна, якщо К_РІВ.<0,8.

У другому та третьому випадах слід показати шляхи підвищення технологічності, проходячи по всім окремим показникам та вказати, як підвищити технологічність змінюючи їх.

Розділ 2. ОСНОВИ ТЕХНОЛОГІЇ ВИГОТОВЛЕННЯ ДЕТАЛЕЙ І ЗБИРАЛЬНИХ ОДИНИЦЬ

Тема 1. ТЕХНОЛОГІЯ НАНЕСЕННЯ ПОКРИТТІВ НА ДЕТАЛІ

1.1. Призначення покриття та їх класифікація.

РА та її компоненти експлуатуються в різноманітних умовах (легкі, середні, жорсткі) та незалежно від умов експлуатації вона повинна забезпечувати надійність та безвідмовність, яка визначається, з одного боку – механічним зносом, а з іншого – захистом від корозії.

Корозія – руйнування металів під хімічною дією зовнішнього середовища. Вона призводить до погіршення зовнішнього виду, виникають витоки, короткі замкнення і т.п.

Для забезпечення надійності роботи РА та її вузлів необхідний захист металічних деталей від корозії. З цією метою в процесі виготовлення РЕА використовується велика кількість різноманітних поверхневих покриттів. Ця різноманітність пояснюється конструктивними та технологічними особливостями РЕА у певних умовах її експлуатації.

Покриття класифікують за призначенням:

1) Захисні покриття – призначені для захисту основного металу від корозії в легких, середніх або жорстких умовах.

2) Захисно-декоративні покриття – для надання гарного вигляду при одночасному захисті від корозії в легких, середніх або жорстких умовах.

3) Спеціальні покриття – використовуються для надання поверхні більш специфічних властивостей (підвищення механічної стійкості – хромування (частини валів, що труться; у прес-формах тощо), підвищення електропровідності(золото, срібло) ВЧ приладів, підвищення технологічності пайки(лудіння), фосфатування).

Покриття класифікують за способом нанесення:

1) Металічні, негальванічні

2) Хімічні

3) Металічні, гальванічні

4) Лакофарбові

Технологія покриттів складається з 2-х основних етапів:

1) підготовка поверхні до нанесення покриття;

2) нанесення шару покриття.

1.2. Підготовка поверхні.

Підготовка поверхні проводиться для того, щоб забезпечити стійкий зв’язок покриття з основою. Поверхня повинна бути гладкою, чистою без грубих слідів обробки. З цією метою її піддають механічній та хімічній або електрохімічній обробці.

Механічна обробка поверхні

Використовується для видалення окалин, іржі, старої фарби, подряпин. Для цього використовуються методи:

1) Піскоструминна або дрібеструминна.

2) Крацевання (обробка металічними щітками зі сталевого, латунного або мідного дроту (Ø0,2-0,4мм), які обертаються).

3) Галтовка – механічна обробка поверхні дрібних деталей, що виготовляються у великій кількості (болти, гайки, шайби). Здійснюється в галтовочних барабанах, для підвищення ефективності в барабан завантажують кварцовий пісок , наждак, гравій, стружку твердих порід дерева, а також в слабких розчинах лугів мильної води.

Більш тонка відділка здійснюється з додаванням у барабан шкіри, повстини, паперової стружки.

4) Шліфування – процес обробки поверхні деталей різанням, тобто в процесі різання знімається стружка. Проводиться на станку за допомогою абразивних кіл, що обертаються, або в барабанах з абразивним наповнювачем.

Шліфування може проводитися за стадіями: крупнозернистим абразивом з поступовим переходом до дрібнозернистого.

5) Полірування – обробка з метою усунення найдрібніших нерівностей та надання деталям дзеркального блиску. Використовується для відділки поверхні перед покриттям та для відділки нанесеного покриття. Здійснюється на станках за допомогою кіл з повсті (фетру, замші, вовни або полотна), що обертаються.

Хімічна та електрохімічна обробка поверхні

Ця обробка дозволяє провести обезжирювання поверхні та зняття окислів.

1) Обезжирювання – це операція усунення жирових та масляних забруднень з поверхні виробу. Може проводитись:

а) хімічним шляхом:

– за допомогою органічних розчинників (бензин, керосин, толуол, трихлоретилен, дихлоретан, дихлоретилен).

– кип’ятіння у розчинах їдких та вуглекислих лугів (КОН, СаСО₃). Проводиться обезжирювання у залізних ваннах з бортовим відсмоктуванням. Крупні деталі завішуються у ванну поштучно, а дрібні – у кошиках.

б) електрохімічне обезжирювання: здійснюється під дією пост. електр. струму.

При цьому деталі завішуються у ванну з лужним електролітом на катоді; анод – сталеві пластини, покриті нікелем. На катоді будуть виділятися водневі бульбашки, які будуть розривати жирові плівки. Виникає наводнювання і тому використовують реверсування струму (заміна полярності), тобто катод буде замінюватись анодом.

В якості електролітів використовують розчин з NaOH, Na₂CO₃, K₂CO₃, NaCN, KCN з додаванням емульгаторів, мила та рідкого скла.

2) Травлення – це процес усунення окислів з поверхні металу шляхом обробки у розчинах кислот, лужних солей та лугів. Це практично кінцева обробка перед нанесенням покриття.

Травлення може проводитись:

а) хімічним шляхом: заключається в зануренні у відповідні розчини кислот і лугів у які повинні реагувати з окислом донного металу.

– чорні метали – у розчинах НСІ і Н₂SO₄ та їх сумішах;

– мідь та її сплави – суміш HNO₃, HCI та H₂SO₄.

– цинк, олово, свинець – 5% розчин H₂SO₄.

– алюміній та його сплави – 10...20% розчин NaOH або КОН з додаванням NaCI.

Склад травильних кислот, час травлення залежить відстану поверхні та від t розчину.

б) електрохімічне травлення: проводиться під дією пост. електричного струму та проводиться на аноді чи катоді (анодне травлення - видаляється кисень, що відриває окисли; катодне травлення - виділяється водень). В якості електролітів використовуються розчини кислот та солей даного металу меншої концентрації, ніж у хімічному травленні.

3) Декапірування операція хімічної або електрохімічної обробки виробу, яка використовується безпосередньо перед гальванопокриттям, як кінцева операція зняття окислів металу (слабке травлення).

Декапірування складається в короткочасному травлені деталей шляхом занурення їх в легкий розчин кислот та використовується для забезпечення доброго зціплення покриття з основним металом. Декапірування також може виконуватись хім. чи електрохімічним шляхом.

1.3. Нанесення шару покриття.

1) Металічні, негальванічні покриття - отримуються шляхом конденсаційних методів (вакуумно-термічні випаровування, катодно-вакуумні, іонно-плазмове розпилення); гарячим розпиленням; гарячою металізацією (лудіння).

2) Хімічні покриття - можуть слугувати як захисні, так декоративні, і отримують ці покриття шляхом обробки металічних деталей у хімічних розчинах.

а) Оксидування - хімічний процес створення окисної плівки вихідного матеріалу на поверхні деталі. Товщина плівки порядку 1мк та являється надійним антикорозійним покриттям для сталевих, мідних, латунних та ін. деталей.

– оксидування сталевих деталей проводять в гарячих концентрованих розчинах їдких лугів в присутності окислювачів (надають певне забарвлення);

– оксидування мідних деталей проводиться у розчинах, що містять K₂ S₂О8, К₂Сr₂О7, Nа₂СrO₄;

– оксидування срібних (посріблених) деталей проводиться у гарячому розчині сірчаної печінки (суміш К₂8 та К₂8Оз);

– оксидування алюмінієвих деталей проводиться у розчинах, що містять Ка₂СОз,NаОН, Nа₂СrО₄.

б) Фосфатування –хім. процес покриття сталевих деталей плівкою ортофосфорної к-ти. Це покриття може слугувати як ізоляційне, забезпечує міцне зціплення плівки з поверхнею. Широко використовується для ізоляції пластин магнітопроводу.

в) Воронування – піддають сталеві деталі. В результаті на поверхні утворюється захисна плівка. Використовується тоді, коли іншим методом неможливо отримати потрібний захист.

– хімічне воронування - занурення деталей у ванни з розчином лугу натрієвої селітри та нітрату натрію. Потім промивають та занурюють у ванну з веретінним маслом та просушують;

– термічне воронування - виріб нагрівають до 220-320°, занурюють у гаряче конопляне масло та знову нагрівають.

г)Азотування –полягає в насичені поверхні сталевих деталей азотом у потоці аміаку при 500...650°С. Глибина проникнення азоту 15-50 мк (т.ч. розміри деталі не змінюються). Азотування надає поверхні металу антикорозійні властивості та високу механічну міцність. Але насичення азотом призводить до підвищеної крихкості.

3) Хімічні металічні покриття – отримуються шляхом занурення деталей в хім. розчини та додавання туди каталізаторів. хімічної металізації в основному підлягають деталі з діелектриків для подальшого нарощування плівки. Найбільш розповсюдженими є: нікелювання, міднення, сріблення.

4) Гальванічні (електрохімічні) покриття – процес осадження відносно тонких шарів металу на поверхні металічних деталей під дією ел. струму. Здійснюється у гальванічних ваннах у розчині солей та кислот, що називається електролітом.

Катод – деталі, що покриваються, анод – вироблений з металу покриття чи сам покритий металом покриття.

Товщина покриття для декоративних – тисячні долі мм;для антикорозійних – соті та десяті

долі мм.

Захисні властивості гальванопокриттів

Основна хім. властивість металу - здатність його атомів віддавати свої електрони та переходити у позитивно заряджені іони. Чим легше атом металу віддає свої електрони, тим він активніше. Ця активність металу або здатність його переходити в розчин характеризується його електрохімічним потенціалом. Чим менше потенціал металу, тим він більш активний.

Величина усіх електрохімічних потенціалів встановлюється за допомогою ряду активності металів (ряд Бекетова):

Переглядів: 662