Студопедия
Новини освіти і науки:
МАРК РЕГНЕРУС ДОСЛІДЖЕННЯ: Наскільки відрізняються діти, які виросли в одностатевих союзах


РЕЗОЛЮЦІЯ: Громадського обговорення навчальної програми статевого виховання


ЧОМУ ФОНД ОЛЕНИ ПІНЧУК І МОЗ УКРАЇНИ ПРОПАГУЮТЬ "СЕКСУАЛЬНІ УРОКИ"


ЕКЗИСТЕНЦІЙНО-ПСИХОЛОГІЧНІ ОСНОВИ ПОРУШЕННЯ СТАТЕВОЇ ІДЕНТИЧНОСТІ ПІДЛІТКІВ


Батьківський, громадянський рух в Україні закликає МОН зупинити тотальну сексуалізацію дітей і підлітків


Відкрите звернення Міністру освіти й науки України - Гриневич Лілії Михайлівні


Представництво українського жіноцтва в ООН: низький рівень культури спілкування в соціальних мережах


Гендерна антидискримінаційна експертиза може зробити нас моральними рабами


ЛІВИЙ МАРКСИЗМ У НОВИХ ПІДРУЧНИКАХ ДЛЯ ШКОЛЯРІВ


ВІДКРИТА ЗАЯВА на підтримку позиції Ганни Турчинової та права кожної людини на свободу думки, світогляду та вираження поглядів



Осьова подача.

Гибина різання.

Призначення та розрахунки режимів різання

 

На попередньому етапі встановлюють інтервали зміни робочих режимів, які задовольняють заданим умовам (стійкості інструменту, якості і точності оброблення, обмеження за жорсткістю і потужністю верстата, міцністю його елементів тощо); після цього уточняють режими в такій послідовності.

Глибини різання рівна припуску металу, який необхідно усунути з поверхні заготовки на операції. На викінчувальних операціях оброблення припуск приймають не більше 0,5 мм. На проміжних операціях припуск може лежати в межах 0,5 ... 5 мм. На перших, чорнових операціях обробки припуск може бути більше 5 мм.

Припуск менший, ніж 7 мм допускається зрізати за один прохід, тоді глибина різання дорівнює припуску. Щоб уникнути вібрацій технологічної системи припуск більший, ніж 7 мм зрізають за два або більше проходи, а глибина різання на кожному проході може бути однакова, або її зменшують на кожному наступному переході.

При обробці тіл обертання глибина різання, як правило, дорівнює половині різниці діаметрів обробної і обробленої поверхонь.

 

Подача – величина переміщення леза або заготовки в русі подачі, яка припадає на один цикл руху. Циклом може бути повний оберт заготовки чи інструменту, або робочий хід. У деяких методах обробки (стругання, довбання) циклом є подвійний хід інструменту, який включає прямий хід (робочий рух) і зворотний хід (неробочий рух); для таких методів подачу вказують на подвійний хід.

Величинуподачі so, також визначають видом операції. На чистових і викінчувальних операціях механообробки використовують подачі so < 0,1 мм/об.; на проміжних операціях подачу вибирають у межах s = 0,1 – 0,4 мм/об.; підготовчі операції виконують з високими подачами, порядку 0,4 – 0,7 мм/об.

На важких і потужних верстатах можна працювати з глибинами різання до 30 мм і з подачами до 1,5 мм/об.

Після встановлення глибини різання можна попередньо вибрати подачу із співвідношення:

5 < t/ so < 10.

Якщо для операції висувають підвищені вимоги щодо якості обробленої поверхні, та обмежують режими, щоб виконати умову 8 < t / so < 10, а подачу вибирають у межах s = (0,1 – 0,125) t..

Якщо важливішим є продуктивність, використовують співвідношення 5 < t/ so < 7, за якого подача рівна s = (0,18 – 0,2) t , а продуктивність при тій же швидкості буде більшою.

Отже, згідно з такими рекомендаціями, вибравши глибину різання можна встановити інтервал зміни значень подач. Остаточно величину осьової подачі вибирають з цього ряду з урахуванням додаткових обмежень. Для чорнових операцій такими обмеженнями є міцність механізму подач верстата, міцність тримача різця, твердість і міцність пластини з твердого сплаву. Для чистових операцій обмеженнями служать допустима точність і сила різання та шорсткість поверхні. Для різних початкових умов та методів обробки осьову подачу so можна вибрати з таблиць, наведених у Додатку 1 для відповідного метода обробки [1].

 




Переглядів: 394

<== попередня сторінка | наступна сторінка ==>
Поняття про кінематику методів обробки та режими різання | Швидкість різання.

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

  

© studopedia.com.ua При використанні або копіюванні матеріалів пряме посилання на сайт обов'язкове.


Генерація сторінки за: 0.011 сек.