Дефектування деталей

Для оцінки технічного стану деталей з подальшою їх сортуванням на групи придатності в ремонтному виробництві є , на відміну від останніх машинобудівних виробництв, технологічний процес, який носить назву дефектации. В ході цього процесу здійснюється перевірка відповідності деталей технічним вимогам, які викладені в технічних умовах на ремонт або в керівництві по ремонту, при цьому використовується суцільний контроль, тобто контроль кожної деталі. Крім того, дефектування деталей — це також інструментальний і багатостадійний контроль. Для послідовного виключення не відновлювальних деталей із загальної маси використовують наступні стадії виявлення деталей:

з явними неусувними дефектами — візуальний контроль;

з прихованими неусувними дефектами — неруйнівний контроль;

з неусувними геометричними параметрами —вимірювальний контроль.

В процесі дефектации деталей застосовуються наступні методи контролю: органолептичний огляд (зовнішній стан деталі, наявність деформацій, тріщин, і так далі) і т.д.; інструментальний огляд за допомогою пристосувань і приладів (виявлення прихованих дефектів деталей при допомозі засобів неруйнівний контролю); без шкальних заходів (калібри і рівні) і мікрометричних інструментів (лінійки, штанген-інструменти, мікрометри і так далі) для оцінки розмірів, форми і розташування поверхонь деталей. Контролю в процесі дефектации піддаються лише ті елементи деталі, які в процесі експлуатації ушкоджуються або зношуються.

В результаті контролю деталі мають бути підрозділені на три групи: придатні деталі, характер і знос яких знаходяться в межах, що допускаються технічними умовами (деталі цієї групи використовуються без ремонту); деталі, що підлягають відновленню, — дефекти цих деталей можуть бути усунені освоєними на ремонтному підприємстві способами ремонту; непридатні деталі.

Розподіл деталей по групах придатності не є стійким. Облік їх розподілу по групах дозволяє прогнозувати сприятливі і несприятливі ситуації розподілу деталей по групах і об'єктивно оцінити якість праці розбірщиків і дефектувальників.

На основі вивчення вірогідності появи дефектів на деталях, обліку їх взаємозв'язку розробляється стратегія дефектации, що дозволяє підвищити ефективність функціонування цієї ділянки. Придатні без ремонту деталі відправляють в комплектуюче відділення, а придатні габаритні деталі направляють безпосередньо на збірку. Непридатні деталі нагромаджують в контейнерах для чорних і кольорових металів, які потім відправляють на склад утилізації.

Базові деталі великих розмірів (блок циліндрів, картер і так далі), що вимагають ремонту, направляють безпосередньо на пости відновлення. Всі інші деталі, що підлягають відновленню, накопичуються на складі деталей, що потребують ремонту, звідки вони партіями запускаються у виробництво цеху відновлення і виготовлення деталей.

Результати сортування деталей враховуються в дефектуючих відомостях, які є вихідним довідковим матеріалом (інформацією) для визначення або коректування коефіцієнтів придатності, змінності і відновлення, а їх аналіз служить підставою для ухвалення рішень по планеруванню роботи підприємства, організації матеріально-технічного постачання і так далі

Коефіцієнт придатності (КГ) показує, яка частина деталей одного найменування може бути використана повторно без ремонтного дії при ремонті автомобілів (агрегатів):

Кг = Nг/N

де Nг — число придатних деталей; N — загальне число деталей одного найменування, що пройшли дефектацию.

Коефіцієнт змінності (А^) показує, яка частина деталей одного найменування вимагає заміни при ремонті автомобілів

(агрегатів):

де Nн — число непридатних деталей.

Коефіцієнт відновлення (Кв) характеризує частину деталей одного найменування, які необхідно відновлювати:

де Л^ — число деталей, що вимагають відновлення.

Обробка інформації, відбитої в дефектуючих відомостях, дозволить визначити маршрутні коефіцієнти відновлення деталей, оскільки

де N1 — число відновлюваних деталей одного найменування по г-му маршруту; К* = Щ/№, А) — маршрутний коефіцієнт для /-ГО технологічного процесу відновлення деталей одного найменування; / — номер маршруту відновлення даної деталі (/- 1, 2, 3, ..., я).

Технічні вимоги на дефектацию деталей викладені у вигляді карт (таблиця. 6.1), в яких по кожній деталі наводять наступні відомості: загальні відомості про деталь; перелік можливих її дефектів; способи виявлення дефектів; допустимі без ремонту розміри деталі і способи усунення дефектів, що рекомендуються. Технічні вимоги на дефектацию деталей розробляються заводами-виробниками автомобілів (агрегатів) або науково-дослідницькими організаціями, які усувають невизначеність інформації про автомобілі зарубіжних виробників.

Загальні відомості про деталь отримують з її робочого креслення і вони включають: ескіз деталі з вказівкою місць розташування дефектів; основні розміри деталі; матеріал і твердість основних поверхонь.

Можливі дефекти деталі виявляють на основі досвіду експлуатації і ремонту автомобілів (агрегатів), а також спеціальних науково-дослідних робіт.

Таблиця 6.1

Переглядів: 5893

<== попередня сторінка | наступна сторінка ==>

Види дефектів і їх характеристика | Класифікація рівнів чутливості магніто-порошкової дефектоскопії

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.004 сек.