Новини освіти і науки:

G+

Тлумачний словник
Авто
Автоматизація
Архітектура
Астрономія
Аудит
Біологія
Будівництво
Бухгалтерія
Винахідництво
Виробництво
Військова справа
Генетика
Географія
Геологія
Господарство
Держава
Дім
Екологія
Економетрика
Економіка
Електроніка
Журналістика та ЗМІ
Зв'язок
Іноземні мови
Інформатика
Історія
Комп'ютери
Креслення
Кулінарія
Культура
Лексикологія
Література
Логіка
Маркетинг
Математика
Машинобудування
Медицина
Менеджмент
Метали і Зварювання
Механіка
Мистецтво
Музика
Населення
Освіта
Охорона безпеки життя
Охорона Праці
Педагогіка
Політика
Право
Програмування
Промисловість
Психологія
Радіо
Регилия
Соціологія
Спорт
Стандартизація
Технології
Торгівля
Туризм
Фізика
Фізіологія
Філософія
Фінанси
Хімія
Юриспунденкция

Складання зубчастих і черв'ячних передач

Ремонт зубчастих коліс

У процесі роботи зубчасті колеса можуть мати наступні дефекти:

• знос зубців по робочому профілю (бічним сторонам);

• один чи кілька зламаних зубців;

• тріщини в вінці або маточини;

• зминання поверхонь отвору або шпонкового паза в маточині;

• зминання шліців;

• зминання закруглень торців зубців.

Рисунок 4.44— Знос зубів в зубчатих передачах:

а- знос від довгої роботи передачі при нормальних умовах експлуатації; б- знос торців зубів від вімкнення на ходу; в- викришування зуба; г- сколи и викришування зубів внаслідок збільшеного удільного тиску; д- абразивний знос зубів, виниккающий при попаданні в зачеплення постороних частинок разом з смазкой з окружного середовища; е- злом зуба; ж- виникання усталостої тріщини.

Колеса зі зношеними зубцями як правило не відновлюють, а заміняють новими. Колеса зі зносом зубців по товщині, що не виходить за межі припустимого, можна ще використовувати, тому що вони не погіршують роботу механізму. Для зубчастих коліс з однобічним зносом зубців 2 у правого торця в результаті багаторазового переключення, ремонт роблять наступиш чином: у колеса підрізується права частина маточини 3 (рис. 23 ,а) - лінія відрізу показана рисою, а з іншої

сторони приварюють аналогічну частин} відрізаної сторони маточини 3, далі колесо перевертають і в переключенні буде вже брати участь ліва частина зубчастого вінця.

Рисунок 4.45— Ремонт зубчастих коліс:

а - спосіб перевернення; б - зварений; в - наплавлення зуба по мідних шаблонах

Для відповідальних зубчастих коліс зі зламаними чи з кришеними зубцями заміняють новими, придатними. У менш відповідальних тихохідних передачах зубці коліс великого діаметра економічно доцільно відновлювати. Ремонт зношених зубів роблять наплавленням, а для поламаних зубців використовують зубчасті вкладиші, що закріплюють зварюванням або гвинтами (рис. 23 ,б). Однак такий ремонт застосовують як тимчасовий захід.

Обробка наплавлених зубців досить складна і застосовується для середніх і великих модулів за допомогою мідних шаблонів (рис. 23 ,в). Шаблони, що мають форму западин між зубцями колеса, утворять бічні поверхні зуба. Для введення наплавлення шаблони скріплюють між собою планками 1 і прикріплюють до вінця колеса планками 2 так, щоб вони не заважали операції наплавлення. Завдяки тому, що наплавлений метал не приварюється до шаблонів унаслідок високої теплопроводи мості міді, шаблони після наплавлення легко виймаються.

Після наплавлення колесу дають повільно охолонути. Наплавлення зубців застосовують у тому випадку, коли інші способи застосувати не можна. Якщо ремонт зношених зубчастих коліс визнаний недоцільним, то їх заміняють новими.

Рисунок 4.46— Відновлення зламаних зубів зубчастих коліс:

а, б- кріплення зуба при допомозі бокових накладок; в- кріплення зуба до обода гвинтами.

Установка окремих зубів або секцій в паз типа «ласт очного хвосту» з кріпленням їх до ободу:

г- штифтами; д- гвинтом або гайкою; е- зваркою; ж- гвинтами через впадину.

При ремонті зубчастих коліс або їхній заміні необхідно переконатися в тім, що посадкові поверхні не мають дефектів - задирів, вм'ятин і інших ушкоджень. Якщо такі ушкодження маються, їх обов'язково усувають розточенням посадкового отвору й установкою перехідної втулки, а при незначних зносах - зачищенням отвору наждаковою шкуркою.

Складання зубчатих передач. Технічні вимоги на складання зубчастих передач залежать від їх призначення і заданої точності. Складання зубчастих коліс, що працюють з великою частотою обертання і передаютю значні навантаження, виконується з більш високою точністю. У таких передачах навіть невелике перевищення зазору між зубами коліс, що з’єднуються, проти нормального веде до сильних ударів, а значить, до швидкого зносу зубів, іноді до їх поломки. Зрозуміло, в тихохідних і мало навантажених передачах удари зубів будуть не настільки відчутні, тому тут вимоги до точності можуть бути менш суворими.

Зубчасті колеса по точності виготовлення їх при ремонті повинні відповідати тим же технічним умовам, які встановлені для зубчастих передач у новому обладнанні. Встановлено 12 ступенів точності для зубчастих передач. Відомо, що ступінь точності характеризується величиною допуску, вибраною конструктором стосовно конкретних умов роботи зубчастих коліс у комплекті або механізмі. Прямозубі колеса, які повинні працювати зі швидкістю вище 15 м / с, слід виготовляти за 5-м ступенем точності. Для прямозубих коліс, що працюють зі швидкістю до 10 м / с, встановлена 7-а ступінь, до 6 м / с - 8-а ступінь і менше 1 м/с-10-я ступінь точності.

Добре виготовлені і правильно складені зубчасті передачі працюють плавно і безшумно. У таких передачах зубчасті колеса мають постійний крок, і зубчастий вінець коліс розташований строго перпендикулярно до їх вісі.

У циліндричних коліс, що знаходяться в зачепленні, вісі повинні бути паралельні і міжцентрова відстань коліс повинна строго витримуватись. Внаслідок зносу шийок валів, зносу підшипників міжцентрова відстань змінюється, як правило, у бік збільшення. Тому при складанні потрібно перевірити цю відстань і, якщо вона відхилилася від номінальної, відновити її.

Перевірка зачеплення циліндричних коліс на фарбу проводиться так. Зубці ведучого колеса покривають тонким шаром фарби, після чого це колесо кілька разів провертають, за відбитком фарби (плямі торкання) на зубцях веденого колеса судять про правильність зачеплення (рис. 34).

Пляма торкання, що свідчить про правильне зачеплення, зображено на рис. 34, а. Воно повинно займати 70-80% поверхні зуба.

11.3 Ремонт передач "гвинт - гайка

До точності гвинтових передач висуваються різні вимоги в залежності від їх службового призначення. Так, для ходових гвинтів, що забезпечують точне переміщення механізмів, відхилення одного кроку складає в межах + 6 мкм, а припустиме биття по зовнішньому діаметру на довжині 1 м - 0,12 мм.

Гвинти як правило виготовляють з якісної вуглецевої чи легованої сталі, а гайки, як менш трудомісткі у виготовленні - з чавуна або бронзи, чи з чавуна із бронзовими чи бабітовими вкладишами.

Різьба ходових вантажних гвинтів повинна працювати з найменшими втратами на тертя, і це може бути досягнуто якістю обробки гвинта і гайки.

На рис.24 представлені різні профілі різьб, застосовуваних у механізмах.

Рисунок 4.47— Профілі різьб гвинтових передач

а - прямокутна; б - трапецеїдальна; в - упорна; г - напівкругла

У сучасних моделях верстатів і, частковості верстатів з ПК широко застосовуються передачі "гвинт - гайка кочення" (рис.25).

Рисунок 4.48— Передача гвинт - гайка кочення

Між робочими гвинтовими поверхнями гвинта 2 і гайки 4 і 6 поміщені сталеві кульки 5. При обертанні гвинта кульки завдяки тертю перекочуються по гвинтовій канавці і передають руху від гвинта на закріплену в корпусі 1 гайку, що переміщується поступально. Такі передачі забезпечують високу осьову жорсткість і точність переміщення.

Ремонт ходових гвинтів

У ходових гвинтів із трапецеїдальною чи прямокутною різьбою при тривалій роботі зношуються різьбові опорні циліндричні поверхні. Зношені ходові гвинти з трапецеїдальною різьбою ремонтують, а з прямокутною різьбою замінюють новими.

Зношену трапецеїдальну різьбу ходових гвинтів ремонтують, якщо знос різьби не перевищує 10% первісної товщини витка.

Ремонт виконують у такому порядку: гвинт вивіряють і проточують чи шліфують по зовнішньому діаметру 1 (рис. 26 ,б) різьбу так, щоб ширина витка після поглиблення канавки 2 була нормальною (на малюнку показано штриховою лінією), тобто відповідала первісному розміру.

Рисунок 4.49— Трапецеїдальне різьбове з'єднання

а - нормальне; б - зношене Зношені посадкові шийки гвинта ремонтують шліфуванням, а втулки, що з'єднуються з ним, виготовляють нові.

Перед шліфуванням зовнішнього діаметра гвинта і посадкових шийок, гвинт перевіряється на наявність згину. Якщо мається згин, то гвинт рихтують; ушкоджені центрові отвори гвинта відновлюють на токарних верстатах.

Ходові гвинти зі шпонковим пазом уздовж усієї різьби, наприклад гвинт подовжньої подачі столу фрезерного верстата, звичайно не ремонтують, тому що після ремонту змінюється посадка деталей на гвинт. Якщо ж виявиться необхідним ремонтувати такі гвинти, то деталі, що сполучаються з ним, виготовляють новими.

Ремонт гайок ходових гвинтів.

Гайки ходових гвинтів прості по конструкції зі зношеною різьбою, як правило не ремонтують і заміняють новими. Металоємкі і складні гайки ходових гвинтів звичайно відновлюють розточуванням отвору в гайці й установкою компенсатора зносу.

Компенсатор являє собою втулку, зовнішній діаметр якої виконаний суцільною посадкою по розточеному отвору гайки і з внутрішнім різьбовим отвором по відновленій різьби ходового гвинта.

Розточення виконують з попередньою розміткою, щоб можна було центрувати вісь різьби гайки з осями отворів, у яких установлений гвинт.

Розмітка здійснюється так: кернером 1, пропущеним через отвір каретки З супорта (рис. 27, а), керн ять центр на торці 2 гайки і з цього центра проводять циркулем коло діаметром, трохи більшим, ніж зовнішній діаметр різьби. Далі розмічають на гайці по всій її довжині дві подовжні риски - бічну 8 і верхню 7 (рис. 2Д-, б) які надалі будуть служити базою при установці гайки на верстаті для розточення отвору і нарізання різьби. Для розмітки використовується рейсмус 9. Базами для розмітки служать поверхні 5 і 6 направляючих салазок.

Після розмітки гайку встановлюють на верстат. По круговій рисці на торці гайки роблять точну установку по висоті, а по двом подовжнім рискам роблять вивірку гайки в горизонтальному і вертикальному положеннях.

Далі проводять розточення отвору і нарізання різьби.

Рисунок 4.50— Розмітка гайки гвинта

а - накернення центра на торці гайки; б - нанесення контрольних рисок на поверхні гайки; в - контроль точності розташування осі різьби гайки.

Точність розташування різьбового отвору гайки перевіряють перед зборкою складальної одиниці по двом нанесеним на ній подовжнім рискам. Для цього гайку нагвинчують на гвинт і укладають гвинт із гайкою на дві призми 13 з однаковою висотою, установлені на контрольній плиті 12 (рис. 27, в). Гайку 11 повертають на гвинті так, щоб бічна і верхня риски розташовувалися одна за іншою в горизонтальній площині. Провівши вістрям рейсмуса по рискам, визначають, чи паралельна їм вісь отвору. Після цього установлюють вістря рейсмуса 14 у верхній точці кругової риски А и повертають гайку разом із гвинтом 10 вручну. Якщо отвір рейсмуса йде по круговій рисці то це значить, що різьба гайки виконана вірно.

Контрольні питання

1. У чому полягає сутність відновлення деталей механічною обробкою і коли цей спосіб застосовується.

2. У чому сутність відновлення деталей зварюванням і наплавленням, виготовлених з різних матеріалів.

3. Спосіб відновлення деталей хромуванням і його сутність.

4. Спосіб відновлення деталей металізацією і його сутність.

5. Спосіб відновлення деталей пластмасовими композитами, полімерні матеріали і технологія ремонту.

6. Склеювання деталей, застосовувані клеї і технологія склеювання.

7. Способи відновлення деталей зміною конструкції, їх різновиди і сутність.

8. Назвати дефекти, що виникають у процесі роботи різьбових з'єднань і пояснити технологію ремонту зовнішніх і внутрішніх різьб.

9. Назвати дефекти, що виникають у процесі роботи шпонкових з'єднань і їх усунення в процесі ремонту.

10. Пояснити способи ремонту ушкоджених шліц на деталях.

11. Способи виявлення дефектів зварених з'єднань і технологія їх ремонту.

12. Пояснити технологію гибки труб діаметром до ЗО мм, застосовувані пристосування для гибки.

13. Види дефектів валів, що виникають у процесі роботи і способи їх усунення (ремонту).

14. Види дефектів шпинделів, що виникають у процесі роботи і способи їх усунення (ремонту)

15. Види дефектів підшипників ковзання, що виникають у процесі роботи і способи їх усунення (ремонту).

16. Пояснити, як здійснюється перевірка масляного зазору в підшипнику ковзання після його ремонту.

17. Якими ознаками характеризується несправність роботи складальних одиниць з підшипниками кочення.

18. Які види ремонту здійснюють у складальній одиниці з підшипниками кочення у випадку появи дефектів (підвищений шум і нагрів, нерівномірність обертання)

19. Назвати види ущільнень підшипників кочення і їх призначення.

20. Які вимоги висуваються до ущільнень підшипників кочення при їх установці.

21. З якою метою виконується балансування деталей і як його виконують.

22. Назвати основні види муфт, застосовуваних у верстатах.

23. Назвати можливі дефекти муфт - пружних пальцевих, конусних і дискових фрикційних і ін., що виникають у процесі роботи і способи їх усунення (-ремонту).

Указати призначення передач "гвинт - гайка", застосовуваних у верстатах, вимоги до них і матеріали. 25 Технологія ремонту ходових гвинтів і гайок.

Література: [2, с 69-89; с 108-121; с 126-135]

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
Балансування деталей	\|	Базові та корпусні деталі.

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.007 сек.