• Гідрологія і Гідрометрія
• Господарське право
• Економіка будівництва
• Економіка природокористування
• Економічна теорія
• Земельне право
• Історія України
• Кримінально виконавче право
• Медична радіологія
• Методи аналізу
• Міжнародне приватне право
• Міжнародний маркетинг
• Основи екології
• Предмет Політологія
• Соціальне страхування
• Технічні засоби організації дорожнього руху
• Товарознавство продовольчих товарів

ЛЕКЦІЯ 13 Призначення режимів різання

Таблиця 8 — Мінімальні проміжні припуски на обробку плоских поверхонь

Таблиця 7 — Рівняння технологічних розмірних ланцюгів

№ рівняння	Розрахункове рівняння	Вихідне рівняння	Розмір, що визначається

12.6 Визначення проміжних мінімальних припусків
на обробку плоских поверхонь

Під час виконання розмірного аналізу технологічного процесу припуски можуть визначатися як розрахунково-аналітичним методом, так і за допомогою нормативних таблиць. Для скорочення часу під час курсового проектування рекомендується визначати припуски на обробку плоских поверхонь за таблицями, які є, наприклад, в [29, с. 187, 189]. Таким чином, знайдемо значення мінімальних припусків і запишемо їх в таблицю 7.

12.7 Визначення технологічних розмірів, розмірів вихідної заготовки,
максимальних припусків, корекція допусків технологічних розмірів

Послідовно, починаючи з рівняння 1 (див. табл. 7), з використанням методу максимуму-мінімуму розв’язуємо пряму задачу розрахунку розмірних ланцюгів, а саме виходячи із відомих значень вихідних ланок, мінімальних припусків і конструкторських розмірів, знаходимо значення складових ланок — технологічних розмірів і розмірів вихідної заготовки.

Рівняння 1

В₇= К₂ = 20_{- 0,052} мм.

Рівняння 2

Мінімальне значення вихідної ланки можна знайти з вихідного рівняння розмірного ланцюга (див. табл. 7), підставивши в це рівняння мінімальні значення збільшувальних ланок (у вихідному рівнянні зі знаком “ – “) і максимальні зменшувальних ланок (у вихідному рівнянні зі знаком “ + “). З урахуванням цього запишемо рівняння 2 у вигляді

z_{4 min} = В_{6 min} – В_{7 max} .

Оскільки невідомою у цьому рівнянні є ланка В₆ , то запишемо його відносно цієї ланки

В_{6 min} = z_{4 min} + В_{7 max} .

Підставивши числові значення відомих ланок, отримаємо

В_{6 min} = 0,2 + 20 = 20,2 (мм) .

Очевидно, що

В_{6 max} = В_{6 min} + T(B₆) = 20,2 + 0,084 = 20,284 (мм) .

Максимальний припуск

z_{4 max} = В_{6 max} – В_{7 min} = 20,284 – 19,948 = 0,336 (мм).

Рівняння 3

z_{9 min} = В_{4 min} – В_{6 max} .

В_{4 min} = z_{9 min} + В_{6 max} = 0,6 + 20,284 = 20,884 (мм) .

В_{4 max} = В_{4 min} + Т(В₄) = 20,884 + 0,21 = 21,094 (мм) .

z_{9 max} = В_{4 max} – В_{6 min} = 21,094 – 20,2 = 0,894 (мм) .

Рівняння 4

К_{3 min} = В_{5 min} – В_{4 max} + В_{6 min} (18)

В_{5 min} = К_{3 min} + В_{4 max} – В_{6 min}.

В_{5 min} = 9,82 + 21,094 – 20,2 = 10,714 (мм).

В_{5 max} = В_{5 min} + Т(В₅) = 10,714 + 0,09 = 10,804 (мм).

Оскільки конструкторський розмір К₃ отримується не безпосередньо як технологічний розмір, а є результатом виконання технологічних розмірів В₅, В₄ і В₆, то для перевірки можливості досягнення необхідної точності розміру К₃ визначимо фактичне максимальне значення цього розміру

[К_{3 max}]_факт = В_{5 max} – В_{4 min} + В_{6 max} = 10,804–20,884+20,284=10,204 (мм).

Поле розсіювання розміру К₃ складатиме

δ(К₃) = [К_{3 max}]_факт – К_{3 min} = 10,204 – 9,820=0,384 (мм).

Оскільки δ(К₃) > Т(К₃) = 0,36 мм, то можна зробити висновок, що точність розміру К₃ не забезпечуватиметься.

Спробуємо зменшити допуск розміру В₄, тобто знайдемо Т(В₄), значення якого задовольнить вимогам точності до розміру К₃.

З рівняння (2) випливає, що

К_{3 max} = В_{5 max} – В_{4 min} + В_{6 max} . (19)

Запишемо рівняння (3) відносно В_{4 min}

В_{4 min} = В_{5 max} – К_{3 max} + В_{6 max} . . (20)

Підставивши значення відомих розмірів у формулу (4), отримаємо

В_{4 min} = 10,804 – 10,180 + 20,284=20,908 (мм).

Таким чином, уточнене значення допуску на розмір В₄ складе

Т(В₄) = В_{4 max} – В_{4 min} = 21,094 – 20,908=0,186 (мм).

Рівняння 5

К_{1 min} = В_{7 min} – В_{6 max} + В_{3 min} .

В_{3 min} = К_{1 min} + В_{6 max} – В_{7 min} .

В_{3 min} = 7,82+20,282 – 19,948=8,154 (мм).

В_{3 max} = В_{3 min} + Т(В₃) = 8,154 + 0,09=8,244 (мм).

Перевіримо можливість досягнення необхідної точності розміру К₁.

[К_{1 max}]_факт = В_{7 max} – В_{6 min} + В_{3 max} = 20 – 20,2 + 8,244=8,044 (мм).

Поле розсіювання розміру К₁ складає

δ(К₁) = [К_{1 max}]_факт – К_{1 min} = 8,044 – 7,820 = 0,224 мм. < Т(К₁) = 0,36 (мм).

Оскільки δ(К₁) < Т(К₁) = 0,36 мм, то точність розміру К₁ забезпечується.

Рівняння 6

z_{7 min} = В_{5 min} – В_{4 max} + В_{2 min}.

В_{2 min} = z_{7 min} – В_{5 min} + В_{4 max} = 1,1 – 10,714 + 21,884 = 12,270 (мм).

В_{2 max} = В_{2 min} + Т(В₂) = 12,270 + 0,090 = 12,360 (мм).

z_{7 max} = В_{5 max} – В_{4 min} + В_{2 max} = 10,804 – 20,884+12,360 = 2,280 (мм).

Розв’язуючи рівняння 7−10 аналогічно розв’язанню рівнянь 2 і 3 (див. табл. 7), знаходимо значення розмірів З₃, В₁, З₂, З₁ і припусків z_{10 max}, z_{3 max}, z_{2 max} та z_{6 max}.

Таким чином, в результаті виконання розмірного аналізу технологічного процесу механічної обробки фланця визначені технологічні розміри В₁ — В₇, розміри вихідної заготовки З₁ — З₃ і уточнений допуск та граничні відхилення технологічного розміру В₄. Це дозволяє забезпечити знаходження дійсних значень всіх конструкторських розмірів К₁ — К₃ в межах полів допусків.

Література − (С. 24-32) [5], (С. 111-129) [26].

Початковими даними для визначення режимів різання є:

- маршрут механічної обробки;

- матеріал заготовки і показники його фізико-механічних властивостей;

- тип різального інструмента;

- матеріал різальної частини інструмента і її геометричні параметри;

- тип і модель верстата.

Режими різання визначають у такій послідовності:

- глибина різання;

- подача;

- швидкість різання;

- частота обертання шпинделя;

- потужність різання;

- розрахункова довжина робочого ходу інструмента;

- основний час виконання кожного з робочих ходів.

Режими різання можуть визначатися розрахунково-аналітичним методом або за нормативами.

Визначення глибини різання

Якщо під час виконання робочого ходу знімається припуск, то визначаючи подачу і швидкість різання, глибину різання t приймають рівною середньому припуску, тобто

.

Визначаючи потужність різання, беруть максимальну глибину різання .

Зазвичай припуск зрізається за один робочий хід різального інструмента. Якщо ж перед зніманням припуску спочатку має бути зрізаний напуск, то для забезпечення високої продуктивності глибину різання вибирають максимально можливою. Це зменшує кількість робочих ходів. Конкретне значення глибини різання під час знімання напуску вибирається з урахуванням виду обробки, матеріалу різальної частини, типом і розмірами інструмента, матеріалу і розмірів заготовки та інших факторів.

Визначення подачі

Величину подачі визначають за нормативними таблицями [31].

Для чорнової обробки подача вибирають максимально можливою, виходячи із жорсткості і міцності системи ВПІД, потужності приводу верстата, міцності твердосплавної пластинки та інших обмежувальних факторів.

Для чистової та фінішної обробки подача залежить від бажаної шорсткості і точності обробленої поверхні.

Вид і розмірність подачі залежать від способу механічної обробки. Найчастіше використовувані види подач, їх позначення та розмірність для поширених способів механічної обробки показані в таблиці 9.

Для чорнового фрезерування за нормативами вибирається подача на один зуб фрези , а для чистового – на один оберт фрези s.

Зв’язок між хвилинною подачею, подачею на один оберт s та подачею на один зуб фрези такий

де – кількість зубів у фрези.

Визначення швидкості різання та частоти обертання шпинделя

Для лезової обробки швидкість різання можна розраховувати за емпіричними формулами [31] або визначати за нормативами [3, 18].

Частота обертання шпинделя верстатів для лезової обробки зазвичай регулюється в широких межах. В універсальних верстатах з ручним керуванням частота обертання шпинделя змінюється ступінчасто і тому визначивши швидкість різання за нормативами потрібно за формулою

, (21)

Читайте також:

1. Аварійно-рятувальні підрозділи Оперативно-рятувальної служби цивільного захисту, їх призначення і склад.
2. Автоматизація процесу призначення IP-адрес
3. Аналіз службового призначення деталей та конструктивних елементів обладнання харчових виробництві, визначення технічних вимог і норм точності при їх виготовленні
4. Бізнес-планування, його суть та призначення
5. Будівельні домкрати, їх призначення, класифікація та конструкція.
6. Будівельні лебідки, їх призначення, класифікація та конструкція.
7. Будівельні підйомники, їх призначення, класифікація та конструкція.
8. Бурові долота спеціального призначення
9. Бурові установки для буріння стволів, їх призначення і класифікація.
10. Бюджетна класифікація: будова, роль і призначення видатків.
11. Бюджетні призначення
12. Валютні системи : поняття, структура, призначення.

Переглядів: 1218