Устаткування для статичного пресування

Як було відмічено вище, в даний час для статичного пресування (пресування в прес-формах) найчастіше використовують механічні і гідравлічні преса. Механічні преса використовують для пресування та калібрування, а гідравлічні - в основному для пресування заготівок порошкових виробів. При цьому преси, які використовують в практиці порошкової металургії, повинні забезпечувати:

- заданий тиск в необхідних напрямах пресування;

- можливість регулювання ступеня наповнення прес-форм порошком;

- автоматичне видалення спресованих виробів із зони пресування;

- застосування декількох пуансонів і синхронізацію їх ходів;

- регулювання числа робочих ходів пуансонів (силових передач);

- жорсткість конструкції;

- швидкість і зручність заміни інструменту, який пресує;

- захист елементів конструкції проти абразивної дії матеріалу, який пресують.

Вибір преса визначається в першу чергу можливістю отримання необхідних властивостей пресовок заданої геометрії і розмірів, перш за все заданої щільності і рівномірності її розподілу по її об'єму. Важливе значення також має продуктивність преса.

Для розробки пресів в порошковій металургії прийнята початкова шестизначна шкала зусиль: 10; 16; 25; 40; 63; 100 кН. Помноживши число початкової шкали зусиль на 10, одержують другий порядок зусиль: 100; 160; 250; 400; 630; 1000 кН. Для отримання третього порядку зусиль одержані числа помножують ще на 10; 1000, 1600, 2500, 4000, 6300, 10000 кН. Подальший вибір зусиль преса при його проектуванні похідний.

Всі механічні і гідравлічні преси можна розділити на дві основні групи за способом витягання деталі з матриці: преси, що виштовхують деталь з матриці нижнім пуансоном; преси, що стягують матрицю з деталі, що знаходиться на нижніх пуансонах. В даний час преси, що працюють по методу стягання матриці, знаходять все більше прихильників з наступних причин. Вони дозволяють формувати деталі складної форми з вельми тонкими буртами і численними дрібними отворами і виготовляти два і навіть три переходи по висоті з одночасним забезпеченням рівномірної щільності по всьому перетину формування.

Всі преса, незалежно від принципу дії і призначення мають спільні вузли і агрегати (рис.107) . Їх конструкція складається із станини 2, яка є основою несучої конструкції преса, верхньої 5 та нижньої 9 траверзи (плити), приводів верхньої 3 та нижньої 8 траверзи, верхнього пуансону 4, прес-форми 6, касети живлення порошком 1, пристрою для виштовхування виробу з матриці 7, фундаменту (основи) 10.

Привести підписи у відповідність до тексту !

1 – касета живлення порошком ; 2 – станина; 3 – верхній привід; 4 – верхній пуансон; 5 – верхня траверза; 6 – прес-форма; 7 – пристрій для виштовхування виробу з матриці;

8 – нижній привід; 9 - нижня траверза; 10 – фундамент

1 - станина; 2 - верхній привід; 3 - верхня траверза; 4 - верхній пуансон;5 - прес-форма; 6 - нижня траверза; 7 - пристрій для виштовхування виробу з матриці; 8 - нижня траверза; 9 - фундамент

Рисунок 107 – (Кіп) Принципова схема конструкції преса для пресування порошкових виробів

Окрім того, пресове обладнання, яке використовується для пресування порошкових виробів підвищеної складності ( наявність декількох уступів по висоті виробу та іншого), мають вузли або оснастку (прес-блоків – адаптерів), які дозволяють трансформувати прості рухи траверзи у ряд незалежних рухів формоутворювальних елементів (пуансонів та матриці). Також вони мають пристрої, які дозволяють регулювання вихідних та кінцевих положень пуансонів та матриці, що дозволяє змінювати об’ємний вміст вихідного порошку в порожнині матриці залежно від його фізичних та технологічних властивостей. Преси для формування порошкових виробів у своїй конструкції передбачають захист рухомих поверхонь від абразивної дії порошків.

Як вже відмічалось вище, найбільше розповсюдження в практиці виготовлення порошкових виробів знайшли механічні та гідравлічні преси. Нижче зупинимось на їх характеристиках.

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
ПРАКТИКА ПРЕСУВАННЯ	\|	Механічні преси

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.006 сек.