• Гідрологія і Гідрометрія
• Господарське право
• Економіка будівництва
• Економіка природокористування
• Економічна теорія
• Земельне право
• Історія України
• Кримінально виконавче право
• Медична радіологія
• Методи аналізу
• Міжнародне приватне право
• Міжнародний маркетинг
• Основи екології
• Предмет Політологія
• Соціальне страхування
• Технічні засоби організації дорожнього руху
• Товарознавство продовольчих товарів

Тлумачний словник
Авто
Автоматизація
Архітектура
Астрономія
Аудит
Біологія
Будівництво
Бухгалтерія
Винахідництво
Виробництво
Військова справа
Генетика
Географія
Геологія
Господарство
Держава
Дім
Екологія
Економетрика
Економіка
Електроніка
Журналістика та ЗМІ
Зв'язок
Іноземні мови
Інформатика
Історія
Комп'ютери
Креслення
Кулінарія
Культура
Лексикологія
Література
Логіка
Маркетинг
Математика
Машинобудування
Медицина
Менеджмент
Метали і Зварювання
Механіка
Мистецтво
Музика
Населення
Освіта
Охорона безпеки життя
Охорона Праці
Педагогіка
Політика
Право
Програмування
Промисловість
Психологія
Радіо
Регилия
Соціологія
Спорт
Стандартизація
Технології
Торгівля
Туризм
Фізика
Фізіологія
Філософія
Фінанси
Хімія
Юриспунденкция

ЗМАЗУВАННЯ ВУЗЛІВ

Змазування необхідне для зменшення втрат на тертя, зниження нагрівання і зменшення зношування поверхонь, що труться, забезпечення надійності роботи вузлів верстата. Залежно від умов роботи пар, що труться, застосовують мастила: індустріальні масла мазкий 12, 20, 30, 45 і 50, циліндрова легеня 11 марок Л і Т, консистентні мастила. Залежно від конструктивних особливостей верстата і його вузлів, а також від умов їх роботи застосовують ручну, краплинну, гнітючу, циркулярну, комбіновані мастила і змазування розбризкуванням.

Ручний спосіб змазування.При цьому способі змазування поверхні, що труться змащують періодично поливом з масельнички за допомогою шприців через спеціально передбачені отвори, які нерідко для захисту від грязі закривають масельничками, наприклад, з кулькою (мал. 133, а) або поворотною кришкою (мал. 133, б) та ін. Для надійнішого змазування деяких вузлів верстата використовують невеликий поршневий насос (мал. 133, в), вмонтований на верстаті. При натисненні на кнопку 1 поршень 2 переміщається вниз і, віджимаючи кульку 6 зворотного клапана, подає масло до вузлів, що труться. Назад поршень повертається пружиною 5, при цьому наступна порція масла з резервуару 3 через отвір 4 поступає під поршень.

Фітильний і крапельний способи змазування.При використанні цих способів мащення відбувається безперервно. Для цього необхідно періодично заправляти резервуари з маслом, з яких воно виводиться до вузлів що труться. Для змазування використовують прості за конструкцією фітильні або крапельні масельнички, які вводяться у відповідні різьбові отвори. У фітильній масельнички (мал. 133, г) масло із корпусу 1 подається через трубку 3 до поверхонь що труться за допомогою гніту 2

!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!(мал. 133 б,в,г,)?????!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

У крапельній масельничці (мал. 133, д) мсло з корпусу 2 через отвори в трубці 3 подається до вузлів, що труться, самоплив, але число крапель в одиницю часу регулюють переміщенням голки.

Дозаторний спосіб змазування.При цьому способі змазування спеціальними пристроями подачу масла до деталей, що труться, забезпечують через певний проміжок часу або в необхідний момент часу. Простим пристоєм дозаторного змазування служить краплинна масельничка.

Циркуляційний спосіб змазування.Це надійний спосіб змазування вузлів верстата. Масло до поверхонь, що труться, безперервно подається під тиском насоса, а потім самоплив поступає в резервуар. Для змазування вузлів верстата може бути застосоване декілька насосів.

На мал. 133, е показаний плунжерний насос, що встановлюється на консольно-фрезерних верстатах для змазування коробок швидкостей. Зворотно-поступальний рух плунжер 2 отримує від пружини 5 і шарикопідшипникапосадженого ексцентрично на одному з валів коробки швидкостей. При русі поршня вгору масло з резервуару через трубку 8 і зворотній клапан 7 засмоктується в порожнину 6. При переміщенні поршня вниз зворотній клапан 4 в трубопровід 3 і далі до вузлів верстата, з яких воно стікає в резервуар.

Спосіб змащування розбризкуванням (змазування картеру).Цей спосіб застосовують для змазування таких вузлів, як коробки швидкостей і подач, корпуси яких в той же час є резервуаром для масла. Для розбризкування застосовують крильчатку, змонтовану на швидкохідному валу коробки, або одне із зубчастих коліс коробки, занурених в масло (мал. 134).

Комбінований спосіб змазування.Як правило, у верстаті важко або недоцільно використовувати тільки один який-небудь спосіб змазування, тому застосовують комбінований спосіб, який може включати декілька способів змазування.

Система змазування у верстаті може бути індивідуальною і груповою, коли одна маслянична або насос призначені для подачі масла в декілька місць мащення, і централізованою, коли змазування вузла використовують один насос.

Іноді у верстаті використовують декілька систем змазування. Як приклад розглянемо змазування вузлів консольно-фрезерного верстата 6Р82Ш та продольно-фрезерного верстата 6610. Змазування підшипників зубчастих коліс коробки швидкостей горизонтального шпинделя і механізму перемикання швидкостей верстата 6Р82Ш (мал. 135) здійснюється від плунжерного насоса (див. мал. 133, е), що приводиться в дію ексцентриком, посадженим на вал до боязкі швидкостей. Резервуаром для масла служить станина. Масло в резервуар заливають через косинець 19 (мал. 135) до середини масловказувача 5. Роботу системи змазування контролюють по протіканню масла у масловказувачі 6. Масло з резервуару заливається через патрубок 18.

Змазування вузлів коробки швидкостей хобота здійснюють розбризкуванням. Масло зливають в хобот через пробку 9 до середини масловказувача 8. Масло з резервуару зливається через пробку 7, розташовану в нижній частині хобота верстата. Вузли накладної і поворотної головки і кінцевої опори подовжнього гвинта змащують через масельнички 11 13 і 14 за допомогою шприца. Змазування підшипників, зубчастих коліс коробки подач механізми перемикання подач, вузлів і механізмів консолі, столу і санчат проводиться від плунжерного насоса із золотниковим розподільником (мал. 133), вмонтованого в коробку подач. Плунжерний насос 1 засмоктує з масляної ванни через сітчастий фільтр 2 масло і нагнітає його в золотниковий розподільник 3. При не натиснутих кнопках 5 і 6 золотник 4 зміщений управо і потік масла безперервно поступає до маслорозподілювачу, а від нього по трубках до зубчастих коліс, підшипників, гвинтів поперечного і вертикального переміщення столу. При натиску на кнопку 5 або 6 золотник зміщується вліво, перекриває потік масла до маслорозподілювачу та направляє потік масла до вертикальних направляючих консолі або механізму поздовжнього преміщення столу і що направляє столу і салазок.

Масло в коробку подач заливають у консоль через кутник 16 до середини масловказувача 17 (мал. 135). Роботу системи мащення контролюють по масловказувачу 3. Злив масла призводиться через пробку 15. Для змазування підшипників «серьги» використовують масельничку. Масло заливають в корпус «серьги» через пробку 10 та контролюють по масловказувачу. (мал. 136). Плунжерний 12. Змазування опор гвинта з продольною

Для змазування таких вузлів, як поворотна на накладна головки, опори повздовжнього ходового гвинта, де встановлені окремі масельнички для шприцювання, застосовують консистентне змазування. Перед запуском верстата необхідно перевірити рівень масла в резервуарах згідно відповідних масловказувачів, прошприцювати через масельнички всі точки змазування, прокачати кілька разів ручний насос для змазування направляючих і механізму прокольного ходу стола. Після запуску верстата масло через 2 – 3 хвилини повинно показатись у віченятах контрольних отворів

Контрольні питання

1. Назвати основні причини, що впливають на несправність у верстаті і види несправностей.

2. Який вплив чинять на несправність верстата конструктивні, технологічні й експлуатаційні фактори.

3. Вказати причини спрацьовування деталей і їх розподіл по групах.

4. Які причини можуть викликати механічні ушкодження деталей.

5. Що розуміється під граничним і припустимим зносом деталей, його вплив на подальшу експлуатацію верстата.

6. Якими показниками визначається довговічність роботи обладнання.

7. Якими заходами досягається підвищення довговічності роботи обладнання.

8. Призначення змащення і його вплив на працездатність механізмів.

9. Указати вимоги до мастильних матеріалів.

10. Що розуміється під в'язкістю мастильного матеріалу.

11. Чим керуються при виборі мастильного матеріалу.

Література: {4, с 39-43] [2, с 61-64]

Тема 4 Способи відновлення і підвищення довго тривалості деталей і нерухомого обладнання

Питання:

1. Економічна доцільність

2. Відновлення деталей механічною обробкою, зварюванням наплавленням і електролітичним методом.

3. Відновлення деталей металізацією.

4. Відновлення деталей пластмасовими композиціями і склеюванням.

5. Відновлення деталей зміною конструкції.

6. Ремонт різьбових, шпонкових, шліцевих і зварювальних з'єднань.

7. Ремонт трубопроводів.

8. Ремонт валів і шпинделів.

9. Ремонт підшипників ковзання.

10.Ремонт деталей і складальних одиниць з підшипниками кочення.

10. Балансування деталей.

11. Ремонт муфт, зубчастих коліс і передач "гвинт - гайка".

1. Відновлення деталей:

Механічною обробкою.

Даний метод широко застосовується для відновлення точності направляючих станин верстатів, зношених отворів, шийок різник деталей, різьби ходових гвинтів і ін.

Економічна доцільність відновлення деталей механічною обробкою полягає в тім, що собівартість відновлення зазвичай нижче вартості нових деталей, якби їх довелося виготовляти. При відновленні деталей механічною обробкою заощаджуються матеріали, скорочується трудомісткість обробки і час на ремонт.

Сутність методу полягає в тім, що відновлюють (виправляють) геометричну форму поверхонь і точність розмірів ремонтуємо! більш складної і метало ємкої деталі зняттям мінімального шару металу зі зношених поверхонь до видалення слідів зносу без збереження первісних розмірів.

Деталі, що з'єднуються, відновлюють введенням компенсаторів, або виготовляють нові, забезпечуючи первісні посадки.

Наприклад, відновлення зношених напрямних здійснюють струганням, шліфуванням і ін. способами, відновлюючи їх геометричну форму і точність зняттям шару металу, а порушений розмірний ланцюг з кареткою супорта та іншими складальними одиницями відновлюють встановленням компенсаційних накладок.

Відновлення деталей зварюванням і наплавленням.

Зварювання і наплавлення широко застосовуються при ремонтних роботах.

Зварюванням виправляють (відновлюють) деталі зі зламами, тріщинами, відколами й ін.

Наплавлення є різновидом зварювання і полягає у тім, що цим способом не з'єднують деталі, або частини в одне ціле, а нарощують, наплавляючи на основний метал присадочний матеріал.

Так наплавленням відновлюють зношені поверхні деталей, посадочні розміри які потім одержують механічною обробкою на верстатах - точінням, шліфуванням і ін.

Зварювання деталей здійснюється різними видами: електродуговим, газовим, електрошлаковим і ін. При ремонті обладнання частіше використовується електродугове і газове зварювання. Електродугове зварювання здійснюється металевими чи вугільними електродами, перемінним чи постійним струмом, електродами зі стабілізуючими обмазками.

Газовим зварюванням зварюють сталеві чи чавунні деталі, використовуючи при цьому газ - ацетилен у надлишковому середовищі кисню. Температура у місці зварювання досягає 3300°С и вище.

При відновленні деталей зварюванням і наплавленням необхідно враховувати недоліки - деформації металу при нагріванні і виникаючі внутрішні напруження. Для ліквідації цих недоліків потрібно робити термічну обробку - відпал.

Зварювання і наплавлення сталевих деталей.

Зварюваність сталі залежить від її хімічного складу, головним чином від вуглецю, а також від легуючих елементів - хрому, марганцю, нікелю й ін. Зі збільшенням кількості вуглецю і легуючих елементів у сталі, її зварюваність погіршується і приводить до утворення тріщин. Перед зварюванням таких деталей їх необхідно відпалити при Т=600-650°С, а по закінченні зварювання піддати загартуванню і відпуску. Зварювання, як правило, роблять металевими електродами.

Наплавленням відновлюють багато деталей, у тому числі цапфи валів і осей що обертаються в підшипниках ковзання. Перед наплавленням, поверхню деталей очищують до металевого блиску. Наплавлення ведуть шарами паралельно осі цапфи. Після нанесення першого шару його зачищають сталевою щіткою, далі наносять другий шар і т.д. (рис. 3)

Рисунок 4.1— Вібродугове наплавлення спрацьованих зовнішніх циліндричних поверхонь(а), внутрішніх (б), зовнішніх конічних (в), шліців (г), плоских поверхонь (д)

Рисунок 4.2— Схема віброелектродугової плавки(1- електродний дріт, 2- вібратор)

Зварювання і наплавлення деталей з чавуна.

При відновленні чавунних деталей застосовують головним чином газове зварювання. Для одержання зварювального шва використовують присадочний матеріал - пруток або дріт. Зварювання роблять киснево-ацетиленовим полум'ям. Для запобігання від окислювання розплавленого металу шва , застосовують флюси.

Деталі із сірого чавуна зварюють з попереднім загальним підігрівом, або місцевим підігрівом до Т=500-700°С.

У ремонтній практиці широко розповсюджений спосіб зварювання корпусних деталей з чавуна латунним дротом чи прутками.

Цей спосіб не вимагає нагрівання кромок, що зварюються, до розплавлювання, а лише до температури плавлення припою.

Ковкий і високоякісний чавун погано піддається зварюванню, його зварювання здійснюється латунними електродами.

Після зварювання чавунних деталей необхідно повільне охолодження. Охолодження великих деталей роблять разом з піччю, у якій вони були нагріті, для охолодження дрібних деталей їх поміщають у гарячий пісок і повільно охолоджують. Швидке охолодження нагрітих чавунних деталей приводить до виникнення внутрішніх напружень і появи тріщин.

Наплавлення кольорових, металів.

Зношені деталі, виготовлені з міді, бронзи, латуні, алюмінію і його сплавів відновлюють газовим наплавленням. У якості присадочних матеріалів застосовують стрижні, близькі за складом до основного металу.

Для відновлення деталей із бронз присадочним матеріалом можуть служити латуні Л62, ЛК-62-03 і ін. Ці латуні дають щільний наплавлений метал, що добре спирається зношуванню.

При відновленні деталей великих розмірів і маси (понад 10 кг) їх попередньо підігрівають газовим пальником або у спеціальних печах до Т=400-460°С. Після наплавлення рекомендується швидке охолодження на повітрі або у воді.

Наплавлення поверхонь твердими сплавами.

Для відновлення деталей і підвищення їх зносостійкості застосовують наплавлення сормайтом, литими і порошковими твердими сплавами. Підвищення терміну служби деталей зростає в 2-6 разів і більше. Електроди використовують зі спеціальною обмазкою, що дозволяє одержати однорідний зносостійкий шар.

Рисунок 4.3— Наплавлення поверхності деталі порошком твердого сплаву при допомозі плазменої горілки

Після наплавлення деталь обробляють шліфуванням до необхідних розмірів.

Відновлення деталей електролітичним способом. а) хромування

У ремонтному виробництві для відновлення деталей широко застосовується покриття поверхонь деталей хромом.

Цей метод заснований на можливості висадити металевий хром з розчину, що містить іони хрому під дією постійного струму.

Перед хромуванням деталі очищують від бруду, іржі й масла, потім шліфують поверхні, що підлягають хромуванню, видаляючи мінімальний шар металу і відновлюють правильну геометричну форму. Відшліфовані поверхні вимірюють мікрометрами і визначають товщину шару хрому, який необхідно нанести на поверхню з урахуванням припуску на механічну обробку.

Поверхні, що не підлягають хромуванню ізолюють нанесенням клею в 2-6 шарів.

Хромування деталей роблять у ваннах, наповнених розчином хромової кислоти, у який на визначеній відстані друг від друга занурюють деталі і з'єднують з негативним полюсом джерела струму - катодом. У ванні разом з деталями підвішують визначену кількість свинцевих пластин, підключених до позитивного полюса джерела струму - анода. Площа свинцевих пластин повинна бути в 2-2,5 рази більше площі, яку покривають хромом.

Через електричний ланцюг, що утворився, пропускають постійний струм і на деталях осаджуються частки хрома, їдо виділяються з розчину (електроліту). Товщина шару хрому може бути не більше 0,2 мм. Покриття поверхонь деталей хромом значно змінює термін служби тертьових поверхонь, прискорює ремонт і підвищує його якість.

Хромуванню часто піддаються робочі поверхні валів, шпинделів і ін. подібних деталей зі зносом до 0,2 мм.

Хромування - процес дорогий і довгий (від 6 до 30 год., в залежності від режиму хромування)

1 - деталь

2- ванна з внутрішнім облицюванням

3 - електроліт

4 – свинцеві пластини

Рисунок 4.4— Схема електролітичного хромування деталей б) залізнення

Сутність залізнення (осталювання) в загалі схожий із процесом хромування.

Як розчин (електроліту) використовують водяні розчини солей заліза. Катодом є осталюваєма деталь, а як анод використовують сталеві пластини. Залізнення дає можливість наростити шар товщиною в 1-2 мм. Цей спосіб відновлення в основному застосовують для нерухомих з'єднань. Його перевагою є відносна дешевизна і висока продуктивність у 10-20 разів швидше за хромування. Залізнення здійснюється у ваннах з кераміки або кисло-упорного бетону.

Читайте також:

1. Автоматизація контролю та діагностування вузлів РЕА
2. Вузлів кріплення між ними.
3. Діапазони номерів мереж і максимальна кількість вузлів
4. Значення і роль транспортних вузлів в перевізному процесі
5. Облік надходження, видачі, ремонту і зберігання автомобільних агрегатів, вузлів і базових деталей.
6. Поняття елементів, вузлів і пристроїв комп'ютерної схемотехніки
7. Привабливою рисою ПЛІС для реалізації алгоритмів ЦОС є наявність внутрішнього швидкодіючого розподіленого ОЗП, вбудованих вузлів обчислення ШПФ тощо.
8. С.В. 23. Карта змазування мех. пересування портального крана. (6) стор. 31.
9. С.В. 23. Карта змазування мех. пересування портального крана. (6) стор. 31.
10. С.В. 23. Карта змазування мех. пересування портального крана. (6) стор. 31.
11. Складання вузлів з підшипниками кочення.

Переглядів: 1148