• Гідрологія і Гідрометрія
• Господарське право
• Економіка будівництва
• Економіка природокористування
• Економічна теорія
• Земельне право
• Історія України
• Кримінально виконавче право
• Медична радіологія
• Методи аналізу
• Міжнародне приватне право
• Міжнародний маркетинг
• Основи екології
• Предмет Політологія
• Соціальне страхування
• Технічні засоби організації дорожнього руху
• Товарознавство продовольчих товарів

Знаки безпеки

План

Болти

Гвинти

План

План.

1. Досягнення у створенні машин .

2. Основні механізми робочої машини.

3. Які матеріали та речовини використовують для виготовлення машин

Запитання для самоконтролю.

1. З яких механізмів складаєть ся робоча машина?

2. Які механізми машини виготовляють з сталі?

3. Які матеріали використовують в машинобудуванні?

Пилосос і холодильник, літак і підйомний кран, ткацький верстат і комбайн, велосипед і автомобіль - усе це приклади машин. Зверніть увагу на те, що, незважаючи на відмінності у зовнішньому вигляді та призначенні, матеріалах, з яких їх зроблено, вони мають спільну назву - «машини». Чому? По-перше, тому, що всі вони виконують потрібну людині роботу. По-друге, для її виконання всім машинам потрібна енергія. І по-третє, спільним для всіх машин є наявність трьох основних частин: робочого органа, двигуна і механізму, що їх зв'язує. За відсутності однієї з частин машина не працюватиме. Отже, машина - це система, складові частини якої взаємозв'язані. А оскільки машини створює людина, то їх можна назвати рукотворними системами.

Машина– механічний пристрій, що здійснює рух з метою перетворення енергії, матеріалу або інформації. Залежно від виконуваних функцій розрізняють такі машини: енергетичні, що перетворюють довільний вид енергії в механічну або навпаки; робочі, що призначені для перетворення форми, властивостей, стану і положення матеріалу або оброблюваного предмета; інформаційні, що призначені для одержання, перетворення, зберігання та відтворення інформації. Робочі машини ще поділяють на технологічні та транспортні.
Будь-яка розвинена робоча машина складається з трьох основних механізмів: рухового, передавального і виконавчого. Основним є виконавчий механізм, що визначає технологічні можливостімашини, продуктивність і якість обробки.

У загальному випадку структуру довільної машини можна подати у вигляді таких складових частин:

· енергоперетворювач (двигун Д)

· передавально-перетворюючий пристрій (механічна передача МП)

· споживач механічної енергії (робочий орган машини РОМ).

· у деяких машинах зустрічається також керуюча (КС) або регулююча система, що забезпечує оптимізацію робочого процесу.

В енергетичних машинах енергоперетворювачами можуть бути парові або газові турбіни, електродвигуни, а споживачами механічної енергії – електрогенератори, компресори. У технологічних машинах енерго-перетворювачі – це різні двигуни, а споживачі механічної енергії – це робочі органи машини (шпінделі металообробних верстатів, валки прокатних станів, ротори бурових машин, механізми дробарок, барабани млинів тощо). У транспортних машинах енергоперетворювачами можуть бути також різного виду двигуни, а споживачами механічної енергії – приводні ходові колеса транспортних засобів, стрічкові, ланцюгові та гвинтові конвейєри.

До складу передавально-перетворюючих пристроїв входять вали, муфти для з'єднання валів і різного виду механічні передачі (фрикційні, пасові, ланцюгові, зубчасті, черв'ячні, передачі гвинт – гайка). Деякі з механічних передач можуть бути виконаними у вигляді окремих агрегатів – редукторів, коробок швидкостей, варіаторів.

Такі складові частини, як енергоперетворювач та передавально-перетворюючий пристрій, утворюють привод машини. Для переважної більшості машин привод складається з двигуна, системи механічних передач та муфт, що з'єднують окремі вали.

Отже, приводом називається пристрій для приведення у дію робочого органу машини.

У машинах найрозповсюдженіші такі механічні приводи, які прості за конструкцією та в експлуатації, відносно дешеві, достатньо надійні і мають високий ККД.

У сучасній техніці значна кількість машин має обертовий рух приводного вала робочого органу. До таких машин належать транспортні машини, різні верстати, пристрої та засоби механізації різних робіт. Приводи більшої частини машин допускають використання стандартних двигунів, муфт та механічних передач, що дає змогу віднести ці приводи до категорії загального призначення.

Механічні приводи загального призначення класифікують за деякими ознаками, основні з яких такі: число двигунів та тип їх; тип використаної механічної передачі.

За числом двигунів розрізняють приводи: груповий, одно- і багато-двигунний.

Груповим називають привод, у якому від одного двигуна за допомогою механічних передач приводять у дію кілька окремих робочих органів машини. Груповий привод має великі габаритні розміри, складний за конструкцією і має низький ККД.

Однодвигунний привод є найпоширенішим, особливо при використанні в приводі машини з одним робочим органом одного двигуна (у більшості випадків електродвигуна).

Багатодвигунний привод поширений у складних машинах, що мають кілька робочих органів або один робочий орган, який споживає велику кількість енергії (наприклад, конвейєр значної довжини). Кожний робочий орган такої машини приводиться у дію від індивідуального двигуна.

За типом двигунів розрізняють такі приводи: з електродвигунами, з двигунами внутрішнього згоряння, з паровими та газовими двигунами, гідро- та пневмодвигунами.

Робочі органи машин можуть бути різними. У гелікоптера - пропелер, у екскаватора - ківш, у велосипеда - колеса. Назва робочий орган свідчить про те, що ця частина допомагає людині виконувати ту роботу, задля якої машину створили.

Призначення двигуна - перетворювати один вид енергії на інший. У двигунах таких машин, як автомобіль, мотоцикл, трактор, хімічна енергія палива перетворюється на теплову, а потім на механічну.

Двигуни пилососа, пральної машини перетворюють електричну енергію, що надходить до них із електромережі, на механічну. Всі двигуни, зокрема й електродвигуни, під час роботи нагріваються. Це означає, що частина спожитої енергії перетворюється на теплову.

У велосипеда або ручної м'ясорубки двигуна немає. Чому ж їх також називають машинами? Тому що роль двигуна у них відіграє людина, витрачаючи на виконання роботи свою енергію.

Робочий орган і двигун з'єднані між собою механізмом. У багатьох машин - це прості механізми (важіль, блок, ланцюг, пасок) або їх поєднання. Так, механізм велосипеда є поєднанням таких простих механізмів: важіль, вісь, зубчасте колесо (шестерня), ланцюг.

Індивідуальний привод складається з електродвигуна і фрикційної муфти, змонтованих в корпусі.
Вітчизняна промисловість випускає фрикційні електроприводи з електродвигунами потужністю 0,25; 0,27; 0,37; 0,4 кВт і частотою обертання валу електродвигуна 1400, 2800, 2900. Електродвигун за допомогою спецпідвіски прикріплений внизу промислового стола і приєднаний до мережі трифазного змінного струму через контакти коробки виводів.
Управління роботою машини здійснюється натисканням на педаль, приводячи в роботу фрикційну муфту. Фрикційна муфта за допомогою клинового пасу з’єднується з маховим колесом швейної машини, частота обертання головного валу регулюється змінами зусиль натисканням на педаль, яка визначає ступінь ковзання фрикційних прокладок в муфті.
З метою техніки безпеки електродвигун через клему заземлюється.

Матеріали та речовини використовують для виготовлення машин

Перші найпростіші пристрої і механізми людина виготовляла з каменю, а також із матеріалів рослинного і тваринного походження: деревини, сухожиль, кісток, шкіри тварин тощо. З винайденням способів добування металів з руд почали використовувати мідь, залізо та інші метали.

Нині добувають і використовують багато металів, а ще більше їхніх сумішей, які називають сплавами. Це дало змогу збільшити міцність і надійність машин та створити сучасні машини й механізми. Проте метали, які використовують у машинобудуванні, здатні руйнуватись, зокрема іржавіти, а виготовлені з них машини чи механізми важкі.

Нині в машинобудуванні використовують створені людиною матеріали, які за міцністю, довговічністю та іншими цінними властивостями перевершують метали. Це пластмаси, каучуки, гума, скло, скловолокно та інші. Завдяки їм сучасні машини можуть працювати при високих і низьких температурах, глибоко під водою, в космосі тощо.

Характеристика матеріалів, з яких виробляють деталі машин

Під час вибору матеріла для виробництва деталей враховуються вимоги щодо їх міцності і технологічності.

Міцність – це здатність деталей під впливом зовнішніх сил не ламатися і уникати деформації.

Жорсткість – це здатність деталі під дією зовнішніх сил допускати пружні деформації лише в визначених межах.

Технологічною вважається деталь, виробництво якої найменш трудомістке і продуктивне (штамповка, відливання). Матеріали, з яких виготовляються робочі органи, камери або поверхні для смаження повинні бути нейтральними до продуктів і миючих засобів, тобто не піддаватися корозії, не чинити шкідливого впливу на продукти і добре очищуватися від них.

Деталі машин можуть вироблятися із чистих металів. Наприклад, із алюмінію виготовляють корпусні деталі, теплові апарати; олово використовують під час запаювання різноманітних ємностей для харчових продуктів; хром і нікель слугують як декоративні та антикорозійні покриття. Струмопровідні частини електроапаратури виготовлені з міді.

Серед сплавів найбільш розповсюдженою є сталь – поєднання заліза і вуглецю. Механічні властивості сталі залежать від вмісту в ній вуглецю: чим його більше, тим міцніша сталь. Сталі, які містять до 0,25 % вуглецю називаються низьковуглецевими, від 0,25 до 0,6 % – середньовуглецевими, від 0,6 до 2 % високовуглецевими. Якщо вуглецю більше, ніж 2 %, то такий сплав називається чавуном.

На властивості сталі значно впливають домішки та добавки різноманітних хімічних елементів. Так, хром і марганець збільшують міцність, твердість і опір сталі до зносу; нікель збільшує міцність і знижує крихкість; кремній підвищує міцність та пружність, але також збільшує і крихкість. В результаті застосування декількох добавок одночасно механічні властивості сталі покращуються в більшій ступені. Наприклад, хромонікелеві сталі мають підвищену стійкість до корозії і є нержавіючими.

Із сталі виготовляють зварні корпусні деталі, кожухи, кришки, зубчасті колеса, вали і вісі.

Нержавіюча сталь використовується для виробництва різальних інструментів.

Для литих корпусних деталей, шнеків, камер обробки частіше застосовують чавун.

До неметалічних матеріалів відносяться пластмаси. Найбільш розповсюджені серед них текстоліт (зубчасті колеса), тефлон (прокладки, електроізоляція), капрон (зубчасті колеса, втулки) та інші поліаміди.

Матеріали для виробництва теплових апаратів поділяються на конструктивні, електротехнічні і теплоізоляційні.

До конструктивних матеріалів відносять сталь, чавун, латунь (сплав міді з цинком), алюміній та його сплави, бронза (сплав міді з будь-яким металом, крім цинка) та пластичні матеріали.

Найкращим металом для виготовлення частин та вузлів апаратів, які контактують з продуктом, є нержавіюча сталь. Використання алюмінію з цією метою слід уникати. Він може використовуватися під час виробництва корпусних деталей або елементів кожуха.

Деталі, які піддаються середнім навантаженням без перегріву, виготовляють із пластмас.

Електротехнічні матеріали використовуються під час виготовлення нагрівальних елементів та електроізоляції. Нагрівальні спіралі виготовляють із ніхромів (сплави нікелю і хрому), фехралів (залізохромалюмінієві сплави) або вольфраму. Як електроізоляційні матеріали застосовуються периклаз (переплавлений оксид магнію), кварцовий пісок і скло, шамот (прокалена та подрібнена вогнетривка глина), слюда, кераміка.

Теплоізоляційні матеріали повинні мати низький коефіцієнт теплоємності і теплопровідності, високу термостійкість, достатню міцність, низьку гігроскопічність, невелику густину, а також бути зручними під час монтажу та економічними. Розрізняють теплоізоляційні матеріали мінерального (азбест, глина, гіпс тощо), рослинного (торф, тирса), тваринного (шерсть, шовк, войлок) та штучного (пінополістирол).

Підсумки

* Машини - це пристрої, що виконують корисну для людини роботу і при цьому перетворюють один вид енергії на інший.

* Основними частинами кожної машини є робочий орган, двигун, механізм.

* Сучасні машини - це величезне досягнення людини, що стало можливим завдяки її невтомним пошукам і праці.

* У машинобудуванні використовують метали, пластмаси, гуму, скло та багато інших речовин і матеріалів.

Список рекомендованих джерел:

1. Кучер В.О., Степура А.О. Обладнання швейного виробництва: Навч.пос. для проф. – техн.. навч закладів\ В.О.Кучер, А.О.Степура – К.: Вікторія, 2001. – 406с.

2. Кіницький Я. Т. Теорія механізмів і машин: Підручник. -К.: Наукова думка,2002 .-660 с. ISBN 966-00-0740-Х

3. Сидоренко В. К., Терещук Г. В., Юрженко В. В. Основи техніки і технології: навчальний посібник – К.: НПУ, 2001. – 163 с.

Лекція №3.

Тема:Деталі для зєднання механізмів машини. Механізми для передачі та перетворення руху. Види механічних передач руху. Механізми перетворення руху.

Мета: Вивчити деталі машин, структурне зображення деталей на кінематичних схемах.

1. Поняття про типові та спеціальні деталі.

2. Поняття про механізми в машинах.

3. Деталі для зєднання механізмів.

4. Механізми обертального руху.

5. Механічні передачі руху.

6. Механізми перетворення руху.

7. Зображення механізмів на кінематичних схемах.

Питання для самоперевірки

1. Назвіть типові деталі машин.

2. Назвіть деталі для з’єднання механізмів

3. Для чого використовують кінематичні схеми.

4. Назвіть механічні передачі руху.

5. Назвіть переваги та недоліки зубчастих та пасових передач руху.

6. Які бувають втулки?

7. Назвіть перевагу підшипників кочення.

Всі швейні машини складаються з деталей, складальних одиниць (наприклад, човниковий комплект) і механізмів.

Деталь - це виріб виготовлений з однорідного матеріалу, без застосування збірних операцій.(гвинт, вал, шатун.)

Ланка- це одна, або кілька деталей жорстко скріплені між собою.(палець поводка та поводок).

Механізм – це дві, або кілька з’єднаних між собою ланок, які не мають жорсткого скріплення і можуть здійснювати під дією прикладених сил певні цілеспрямовані рухи.(Механізми приводять в рух основні робочі органи машини : голку, човник ниткопритягувач, зубчату рейку).

Для правильного з'єднання деталей, їх орієнтації щодо один одного і забезпечення взаємодії механізмів в процесі утворення стібків і строчок, а також ряду інших функцій в швейних машинах застосовують деталі для з'єднання частин складальних одиниць, для передачі обертання і для перетворення різного виду рухів

Типові деталі поділяються на такі види:

кріпильні - для з'єднання частин машин, виробів (гвин­ти, гайки, болти, цвяхи, шпильки, шурупи);

для передавання руху - зубчасті колеса, шківи, ланцюги, зірочки (пас у швейній машині з ножним і електричним приводами);

вали - для передавання руху закріпленим на них деталям; осі – для підтримання деталей, що обертаються на них; опори - для підтримання валів і осей (підшипники).

З'єднання деталей залежно від призначення може бути рухомим і нерухомим. З'єднання буває рознімне й не рознімне.

Деталі для з'єднання частин складальних одиниць. З'єднання частин машини може бути нероз'ємним або роз'ємним. При нероз'ємному жорсткому з'єднанні одна деталь не може мати ніяких переміщень щодо іншої.

Значно більше розповсюдження мають роз'ємні жорсткі з'єднання, здійснювані гвинтами, болтами, шплінтами, шпонками і іншими деталями. Гвинти можуть бути з головками і без них. На своєму стрижні вони мають різьблення, а зверху — шліцу для викрутки. Болти мають шести- або чотиригранні головки під відповідний гайковий ключ

Широке застосування в швейних машинах знаходять гвинти з цапфами для шарнірних з'єднань, що забезпечують переміщення однієї деталі щодо іншої. Такі гвинти можуть мати циліндрові (3— а) і конусні шарніри 2. До шарнірних гвинтів можна віднести центровий палець 2 (4—а), який закріплюється гвинтом 3. Центрові пальці мають відшліфований конусний кінець і в парі з іншим гвинтом або пальцем служать для утримання валів .

Деталі для передачі обертального руху. Для підтримки валів, що обертаються, або осей в швейних машинах застосовують підшипники ковзання і підшипники кочення (шарикопідшипники і голчаті підшипники. Для передачі обертання паралельним валам, що знаходяться на великій відстані один від одного, застосовують ремінні і зубчатоременні передачі

Деталі для перетворення рухів. Для перетворення обертального руху в поступальний в швейних машинах застосовується кривошипно-шатунний механізм.

Для перетворення повертаючого руху в коливальний в швейних машинах застосовують ексцентрикову передачу

Складання структурних схем. Просторові структурні схеми найдоцільніше викреслювати в диаметричній прямокутній проекції, оскільки вона дає найбільш наочне уявлення про структуру і взаємодію ланок механізму.

Деталі швейних машин виготовляються з відповідного матеріалу та мають відповідати специфічним, пов'язаним з їхньою функціональністю, вимогам.

Порушення цих вимог може призвести до псування механізмів машини, браку під час виготовлення виробів. Наприклад, порушення вимог для деталей з'єднання та кріплення не дозволить отримати якісну строчку, призведе до обриву ниток, зламу голки

Способи з'єднання деталей машин

З'єднання деталей — це конструктивне скріплення деталей для утворення з них механізмів, агрегатів, пристроїв та ін.

Використаємо конструктивну схему базової машини 1022 кл ОЗЛМ, зображеної на рис. 90, щоб визначити деталі з'єднання машинних ланок.

Жорсткі з'єднання — це такі з'єднання, за яких одна деталь відносно іншої не може мати ніяких переміщень. Наприклад: з'єднання кривошипа 4 та головного вала 5, коромисла 2 та вала підйому 3.

Нежорсткі з'єднання — це такі з'єднання, за яких деталь відносно іншої може виконувати рух в певній площині. Наприклад: з'єднання шатуна 8, 9 в механізмі голки, з'єднання коромисла 10 та ниткопритягувача 11.

З'єднання бувають рухомі та нерухомі, роз'ємні та нероз'ємні. Наприклад, рухомі — вал в підшипниках. Нерухомими вважають поводок 6 на голководі 7.

Роз'ємні з'єднання дозволяють розбирати вузли без пошкоджень деталей (різьбові, шпонкові, клинові, штифтові).

До нероз'ємних з'єднань відносять з'єднання, отримані за допомогою зварювання, заклепування, запресовування.

Нероз'ємні з'єднання бувають лише жорсткі (одна деталь відносно іншої не може рухатися). До нероз'ємних з'єднань відносять зварні та клепані з'єднання.

Роз'ємні з'єднання можуть бути як жорсткі, так і нежорсткі.

Деталі для з'єднання ланок швейних машин

Серед розглянутих способів з'єднань найбільшого поширення набули роз'ємні жорсткі, які здійснюються гвинтами, болтами, шплінтами, шпонками та іншими деталями.

Різьбові з'єднання — найпоширеніший вид з'єднання деталей машин. Вони характеризуються простотою конструкції, зручністю у збиранні й розбиранні, універсальністю і високою надійністю.

Основний недолік різьбових з'єднань — висока концентрація напружень у деталях з'єднання.

Різьбові з'єднання складаються з деталей із зовнішньою та _вНу_Трішньою різьбою. Всі деталі з зовнішньою різьбою називаються гвинтами, а з різьбовим отвором — гайками.

Гвинт — це циліндричний металевий стрижень (рис. 92 а, б), на якому нарізана різьба 3 для вкручування в одну зі з'єдну-в&іьних деталей — з головкою різної форми 2 (її може і не бути); 1 — шлиця (паз) для викрутки, 4 — конусоподібний кінець гвинта (див. рис. 92 а). Конуса на кінці гвинта може і не бути. Форма гвинта залежить від призначення гвинта.

Залежно від спрямування гвинтової лінії у гвинтах може бути права і ліва різьба. Всі гвинти залежно від їх призначення умовно поділяють на
упорні, притискні, стягуючі, установочні, шарнірні. Такий умов
ний розподіл дає уявлення про можливості виконання того чи іншого регулювання.

Упорний гвинт призначений для кріплення однієї деталі до іншої. При цьому торець 1 різьбового стрижня гвинта впирається в поверхню однієї з деталей (рис. 93 б). Після послаблення гвинта одну деталь можна повернути відносно другої або перемістити відносно їх осі. Як приклад розглянемо кріплення голки 3 в гол-ководі 1 за допомогою гвинта 2 (рис. 93 а). За допомогою упорного гвинта 2 кріпиться човник 6 до човникового вала 5 за допомогою трьох гвинтів 4 (див. рис. 93 а). Показаний на рисунку гвинт один, але човник кріпиться за допомогою трьох гвинтів 2 (див. рис. 91).

Притискний гвинт призначений для кріплення однієї деталі до іншої. Наприклад, кріплення шарнірної лапки 3 на стрижні 1 за допомогою гвинта 2

Стягуючий гвинт (клемове з'єднання) використовується для
кріплення однієї роз'ємної деталі до другої стягуванням першої.
Після послаблення гвинта можливе переміщення або поворот
однієї деталі відносно іншої. Наприклад, кріплення поводка 2 на голководія за допомогою стягуючого гвинта З

Гвинт з кульковим шарніром застосовується для нежорсткого з'єднання деталей. Внаслідок такого з'єднання деталей одна з них може рухатися у просторі.

До шарнірних гвинтів також відноситься центровий гвинт (рис. 100 а) та центровий палець (рис. 100 б), який потім закріплюється гвинтом. Центровий гвинт і центровий палець мають відшліфований конусний кінець 1 (див. рис. 100 а, б) і в парі з іншим гвинтом або пальцем призначені для підтримування валів. Як приклад розглянемо на рис. 101 вал підйому 3, вал переміщення 4, що підтримуються в центрових пальцях 1.

Болт — циліндричний стрижень з різьбою і головкою 1 (шестигранною, рідше чотиригранною, напівкруглою тощо).

Зварюванням називають технологічний процес з'єднання металевих чи неметалевих частин за допомогою місцевого нагріву зварювальних ділянок до рідкого чи пластичного стану. На сьогодні зварювання є основним видом нероз'ємних з'єднань у сучасному машинобудуванні. Наприклад, з'єднання коромисла 1 з валом 2

У сучасному машинобудуванні заклепувальні з'єднання майже повністю витіснені зварюванням. Заклепувальні з'єднання використовуються в конструкціях, які витримують великі вібрації та ударні навантаження, в матеріалах, які не підлягають зварюванню (дюралюміній, текстоліт). Заклепувальні з'єднання виконуються за допомогою заклепок різних типів з різними формами головок

КІНЕМАТИЧНЕ ЗОБРАЖЕННЯ ДЕТАЛЕЙ ШВЕЙНИХ МАШИН

Кінематична умовна схема збірного вузла, механізму або машини передбачає умовне зображення деталей, з яких вони складаються, і дає наочне уявлення про будову, принцип роботи, спосіб з'єднання деталей, місця змащення, а також точки їх регулювання.

Перед складанням кінематичної схеми вузла, механізму або машини, необхідно ознайомитися з їхньою будовою та роботою, визначити конфігурацію деталей, способи їхнього з'єднання, місця розташування опор та характер руху окремих точок.

Просторові структурні схеми доцільно викреслювати в діаметральній прямокутній проекції: вона дає наочне уявлення про структуру та взаємодію ланок механізму. Структурне зображення деталей швейних машин та їх з'єднань зведене до таблиці-довідника

Викреслювання структурних схем та їхнє застосування

Розглянемо структурну схему кривошипно-шатунного механізму, зображеному поряд із конструктивною схемою цього механізму

Викреслювати схеми починають завжди з провідної ланки. Спочатку викреслюють головний вал 1, умовно зображають втулку 12. Потім викреслюють кривошип 11. Паралельно осі вала 1 зображують палець 10, закріплений на кривошипі 11. На пальці паралельно осі головного вала

структурна схема

Нижня головка шатуна 2, одягнена на палець поводка 7, розташовується паралельно осі головного вала. Викреслюють поводок 7 і голковод 8 паралельно осі стрижня шатуна 2. Справа на пальці поводка 7 зображують повзун 3, його вертикальні стінки та направляючу 4 викреслюють паралельно голководу 8. А горизонтальні стінки — паралельно кривошипу 11. Умовно зображують втулки 5, 9, стягуючий гвинт 6, який кріпить голковод 8 у поводку 7.

Види механічних передач руху.

Розглянемо деталі, які використовуються для передачі обертового руху.

Для підтримування осі та стрижнів валів, які обертаються, у машинах застосовують підшипники ковзання (втулки).

Для підтримування валів, які обертаються з великою швидкістю, а також для зменшення тертя між деталями застосовують підшипники кочення (голкові, роликові та кулькові підшипники).

Зубчасті передачі руху

у сучасному машинобудуванні найрозповсюдженішим типом механічних передач руху є зубчасті. Зубчасті передачі призначені для передачі руху з відповідною зміною кутової швидкості за величиною та напрямком. У цих передачах рух передається за допомогою зчеплення пар зубчастих коліс. Менші з зубчастих коліс пари зчеплення називаються шестернею, а більші — колесом. Термін «зубчасте колесо» відноситься як до шестерні, так і до колеса.

Зубчасті передачі руху застосовуються тоді, коли вали між собою паралельні або перпендикулярні та розташовані на мінімальній відстані.

На рис. 111 зображені різновиди зубчастих передач руху. Як-Що напрямок обертання руху одного з валів необхідно змінити на протилежний, то застосовують зубчасті шестерні з зовнішнім

зчепленням (див. рис. 111 а, б, в, д, є, є, ж), а якщо напрям_ок руху валів не змінюється, тоді застосовують шестерні з внутрішнім зчепленням (див. рис. 111г).

Далі розглянемо кожний з видів зубчастих передач руху докладніше.

Циліндрична прямозубчаста передача із зовнішнім зчепленням зображена на рис. 112. Циліндричну косозубчасту передачу із зовнішнім зчепленням бачимо на рис. 113. Циліндрична прямозубчаста передача із внутрішнім зчепленням представлена на рис. 114. На рис. 115 зображена конічна косозубчаста передача, яка застосовується, коли вали взаємно перпендикулярні. Черв'ячна передача руху представлена на рис. 116.

Зубчасті передачі надійні у роботі в широкому діапазоні навантажень і швидкостей, компактні, довговічні, мають високий ККД (0,96—0,99). Зубчасті передачі позитивно відрізняють також порівняно невеликі навантаження на вали та підшипники механізмів швейної машини, простота обслуговування. " Недоліками зубчастих передач вважають високі вимоги до точності виготовлення та монтажу, шум під час роботи на значних швидкостях, велика жорсткість, яка не дозволяє компенсувати динамічні навантаження на механізми.

Крім зубчастих передач існують також пасові передачі руху Пасові передачі руху відносяться до передач тертям з гнучким зв'язком. Пасові передачі складаються найчастіше з двох шківів 1, 3, з'єднаних гнучким пасом 2, одягнутим на шківи з натягом (рис. 117 а).

Пасові передачі складаються з двох валів 1, 2, на яких жорстко закріплені шківи 3, 4 (рис. 117 б) або зубчасті барабани 3, 4 (рис. 118). Пас 5 може бути круглим (див. рис. 117 б), шюскозуб-частим (див. рис. 118). У швейних машинах застосовуються пасові передачі переважно такого типу.

Рис. 117

Як правило, пасові передачі руху застосовуються тоді, коли вали паралельні й розташовані на максимальній відстані.

Перевагамипасових передач вважають хороші амортизаційні властивості, безшумність, здатність бути запобіжною ланкою при випадкових перевантаженнях. Пасові передачі відрізняють також простота конструкції, зменшені вимоги до точності виготовлення та монтажу, менша початкова вартість. Завдяки пасовим передачам можна передавати обертання на великих відстанях між валами та здійснювати безступеневе регулювання швидкості.

Але пасовим передачам притаманні й недоліки. Порівняно із зубчастими передачами

руху пасові передачі мають великі габарити, менший ККД, меншу довговічність, більші експлуатаційні витрати.

" У пасових передачах нестала передавальна кількість руху (обертів) через ковзання паса по поверхні шківа.

Правильний натяг паса — основна умова ефективної роботи пасової передачі руху.

Пас у поперечному перерізі може бути круглий (рис. 119 а), плоский (рис. 119 б), клиноподібний (рис. 119 в), плоскозубчастий (рис. 120).Передача має назву залежно від форми паса.

Механізми для передачі таперетворення руху

Кривошипно-шатунний механізм.

Для перетворення обертового руху на прямолінійній зворотно-поступальний рух у швейних машинах застосовується кривошипно-шатунний механізм (КШМ). Він складається з кривошипа 3 (рис. 121, 122), закріпленого на лівому кінці вала 2, і здійснює разом з ним обертовий рух. На палець 4 кривошипа З одягенена верхня головка 5 шатуна 6. В отвір нижньої головки 7 шатуна 6 установлений палець поводка 10. Правші кінець пальця поводка 8 жорстко з'єднаний з повзуном 9.

Махове колесо 1, головний вал 2, кривошип 3 та палець 4 жорстко з'єднані між собою і виконують один вид руху — обертовий.

Головки шатуна з'єднані не жорстко з пальцем кривошипа та пальцем поводка, які мають різні траєкторії руху в різних площинах. Внаслідок цього шатун 6 є основним елементом в процесі перетворення руху з одного виду в інший. Оскільки поводок 8 та повзун 9 з'єднані пальцем, на який одягнена нижня головка шатуна 6, виконують зворотно-поступальїшй рух у вертикальній плошипі, то будь-яка інша деталь, з'єднана з поводком, теж виконуватиме такий самий зворотно-поступальний прямолінійний рух. У 7іаному разі такою деталлю є голковод 12 (див. рис. 122 а, б). У голковод закріплюють голку, яка має потрібну траєкторію руху.

Ексцентриковий механізм.

Для перетворення обертового руху на коливальний у швейних машинах застосовують ексцентриковий механізм або ексцентрикову передачу (див. таблицю-довідник 18). Ексцентрикова передача складається з ексцентрика 2, який закріплений на валу З гвинтом, головка шатуна 4 одягнена на ексцентрик. Друга головка шатуна з'єднана з коромислом 6 шарнірним гвинтом 5, коромисло 6 закріплене на валу 1 за допомогою стягуючого гвинта 7. Коромисло 6 може бути вилите разом з валом 1 (рис. 123).

Вал 2 обертається за годинниковою стрілкою. Оскільки ексцентрик 1 жорстко закріплений на валу, він також виконує обертовий рух. При обертанні потовщена ділянка 3, утворена за рахунок ексцентрика, переміщується по колу. Головка 7 шатуна З відхилятиметься вправо І, вниз II, вліво III, угору IV (римськими цифрами визначено напрямок відхилення). Нижня головка шатуна з'єднана з коромислом 5 шарнірним гвинтом 6. Внаслідок дії ексцентрика 2 шатун 3 виконує коливальний рух і передає цей рух через коромисло 5 на вал 4. Таким чином обертовий рух перетворюється на коливальний за допомогою ексцентрикової передачі.

Ексцентриковий механізм застосовують також для перетворення руху з обертового на прямолінійний зворотно-поступальний рух в певних механізмах швейної машини.

Список рекомендованих джерел

1. Кучер В.О., Степура А.О. Обладнання швейного виробництва: Навч.пос. для проф. – техн.. навч закладів\ В.О.Кучер, А.О.Степура – К.: Вікторія, 2001. – 406с.

2. Сидоренко В. К., Терещук Г. В., Юрженко В. В. Основи техніки і технології: навчальний посібник – К.: НПУ, 2001. – 163 с.

3. Кучер В. О., Степура А. О. Обладнання швейних підприємств:Навч. посібн.-К.:Вікторія,2001.-416с.

Лекція №4

Тема :Безпечна експлуатація робочих машин. Організація робочого місця.

Мета:Вивчити технічні засоби безпеки механізмів та машин. Правила експлуатації обладнання.

1. Вимоги безпеки до машин, устаткування, інструменту, пристосувань та огороджень.

2. Технічні засоби безпеки.

3. Правила техніки безпеки при експлуатації швейного обладнання.

4. Організація робочого місця при роботі за швейною машиною.

Запитання для самоконтролю.

1. Назвіть види огороджень.

2. Яких правил безпеки потрібно дотримуватись при експлуатації обладнання?

3. Які фарбування використовують для попередження небезпеки?

4. Назвіть технічні засоби безпеки.

Машини, устаткування, інструменти, пристосування

1.11.1. Машини, устаткування, інструменти і пристосування мають відповідати вимогам державних стандартів „Обладнання виробниче. Загальні вимоги безпеки” (ГОСТ 12.2.003-91), „Обладнання деревообробне. Загальні вимоги безпеки до конструкції” (ГОСТ 12.2.026.0-93), „Устаткування метало - та деревообробне. Верстати металорізальні. Вимоги безпеки” (ДСТУ 2752-94), експлуатаційної документації та цих Правил.

Якщо в процесі монтажу, технічного огляду або експлуатації виявлено недоліки в конструкції, а також невідповідність машин, обладнання, інструмента вимогам безпеки, роботодавець повинен направляти рекламації заводу-виробнику.

1.11.2. Не дозволяється виконувати роботи на несправних машинах та обладнанні, використовувати інструменти і пристосування не за призначенням, а також експлуатувати обладнання, виготовлене за раціоналізаторськими пропозиціями, якщо відсутня експлуатаційна документація.

1.11.3. Вантажопідіймальні машини, вантажозахватні пристрої мають відповідати вимогам Правил будови і безпечної експлуатації вантажопідіймальних кранів, затверджених наказом Мінпраці України від 20.08.2002 № 409 (ДНАОП 0.00-1.03-02), державних стандартів „Процеси переміщення вантажів на підприємствах. Загальні вимоги безпеки” (ГОСТ 12.3.020-80 із зміною), „Роботи вантажно-розвантажувальні. Загальні вимоги безпеки” (ГОСТ 12.3.009-76 із зміною), нормативно-технічної документації на їх виготовлення та експлуатацію.

1.11.4. Паросилове господарство, паропроводи, газопроводи, арматура та паливне устаткування, а також ацетиленові генератори, компресори, вулканізаційні апарати та інше обладнання, яке знаходиться під тиском, мають відповідати вимогам Правил будови та безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском, затверджених наказом Держнаглядохоронпраці України від 18.10.94 № 104, із змінами (ДНАОП 0.00-1.07-94) та ДНАОП 0.00-1.08-94.

1.11.5. Кольорове сигнальне фарбування машин, обладнання, трубопроводів, а також знаки безпеки мають відповідати вимогам ГОСТ 12.4.026-76.

1.11.6. Верстати та ремонтно-технологічне устаткування у разі припинення подавання струму, повітря або рідини, під час заміни робочого інструменту, встановлення та закріплення оброблюваного виробу або його знімання, а також під час ремонту, технічного обслуговування та прибирання необхідно вимкнути.

1.11.7. Прибирання тирси, тріски, стружки та кускових відходів від деревообробного обладнання повинне бути механізоване. Для видалення пилу, випаровувань токсичних речовин обладнання має бути забезпечене індивідуальними засобами відсмоктування і очищення забрудненого повітря.

1.11.8. Ручний інструмент (молотки, долота, гайкові ключі, зубила, шлямбури тощо) мають відповідати вимогам технічної документації за якою вони виготовлені, роботі, що ними виконується, та видаватися працівникам у справному стані.

1.11.9. Виготовлення, перевірка, регулювання, ремонт, заточування, а також зберігання та видача інструменту мають проводитись централізовано в установленому на підприємстві порядку. Використання нового або відремонтованого інструменту та пристосувань допускається тільки після випробування та приймання в експлуатацію.

1.11.10. Сталеві канати і ланцюги, що застосовуються в якості вантажних, стрілових, вантових, несучих, тягових та строп, мають відповідати нормативно-технічній документації на їх виготовлення і мати сертифікат заводу-виробника про їх випробування. У разі отримання канатів і ланцюгів, які не мають зазначеного сертифіката або виготовлені на підприємстві, вони підлягають випробуванню з оформленням відповідних документів. Вибракування сталевих канатів необхідно проводити відповідно до вимог ДНАОП 0.00-1.03-02.

1.11.11. Інструменти, що підлягають перенесенню (перевезенню) мають бути в чохлах або переносних футлярах.

1.11.12. Ручні пневматичні інструменти (свердлувальні та шліфувальні машинки тощо) мають бути обладнані глушителями шуму і викиду стисненого повітря та мати пристрої для гасіння вібрації.

1.11.13. Шланги до пневматичного інструменту мають бути з прогумованого міцного матеріалу за розміром штуцерів або ніпелів. Для кріплення шлангів слід застосовувати кільця, хомутики та затискачі. Кріплення шлангів дротом не дозволяється.

1.11.14. Приєднання та від’єднання шлангів із пневматичним інструментом необхідно здійснювати тільки після відключення подавання повітря. Подавання повітря дозволяється після установлення інструменту в робоче положення.

1.11.15. Експлуатація ручного електрифікованого інструменту повинна здійснюватись відповідно до вимог ДНАОП 0.00-1.21-98, ГОСТ 12.2.013.0-91.

1.11.16. Ручні інструменти для електромонтажних робіт (викрутки, плоскогубці, кусачки тощо) повинні мати ізолюючі рукоятки.

1.11.17. Штепсельні з’єднання (розетки, вилки), що застосовуються для напруги 12 – 42 В, за своїм конструктивним виконанням мають відрізнятися від звичайних штепсельних з’єднань і виключати можливість підключення вилок на 12 – 42 В до штепсельних розеток на 220 В.

1.11.18. Під час роботи на апаратах та обладнанні у вибухопожежонебезпечних приміщеннях, дільницях необхідно користуватися інструментами та пристосуваннями, які виготовлені з кольорового металу або інших матеріалів, що не дають іскроутворення.

1.11.19. Верстати для заточування дереворізальних пилок, плоских ножів мають відповідати вимогам державного стандарту „Верстати для заточування дереворізальних пилок і плоских ножів. Вимоги безпеки” із змінами (ГОСТ 12.2.048-80). Заточування та розведення столярних пилок повинне проводитися у спеціальних дерев’яних лещатах.

1.11.20. Пристрої, призначені для роботи під навантаженням (металеві підставки, домкрати тощо), слід щоденно оглядати перед початком роботи.

1.11.21. Важільно-рейкові домкрати у разі спрацювання різьби гвинта або гайки, що перевищує 20%, підлягають вилученню з експлуатації.

1.11.22. Знімачі повинні мати спеціальне регулююче пристосування, яке забезпечує співвісність упорного (натяжного) пристрою з віссю деталі, що знімається. Будова захватів знімачів повинна забезпечувати щільне і надійне зачеплення у місці прикладання зусилля.

1.11.23. Переносні драбини, стрем’янки повинні мати пристосування, які запобігають їх зсуву та падінню. Нижні кінці переносних драбин, стрем’янок під час користування ними на асфальтових, бетонних та інших подібних підлогах повинні мати башмаки із гуми або інших неслизьких матеріалів відповідно до Правил безпечної роботи з інструментом та пристроями, затверджених наказом Мінпраці України від 05.06.2001 № 252 (ДНАОП 1.1.10-1.04-01).

1.11.24. Містки (переходи), драбини, трапи, сходні тощо мають бути виготовленими з металу або деревини хвойних порід першого і другого сорту без нахилу волокон. У вибухопожежонебезпечних та пожежонебезпечних приміщеннях дерев’яні містки (переходи) необхідно просочувати вогнезахисними розчинами.

1.11.25. Для догляду за механізмами, які неможливо обслуговувати з підлоги, необхідно обладнувати спеціальні майданчики: стаціонарні розміром не менше 0,8 х 0,8 м, пересувні – не менше 0,6 х 0,6 м. Вільні сторони майданчиків мають бути обгороджені поручнями висотою 1,1 м з бортами, підшитими знизу на висоту не менше 0,1 м. На висоті до 1,9 м від рівня майданчика не повинно бути балок або виступів, які змушували б нахилятися працівників.

1.11.26. Стаціонарні драбини перехідних містків через канали, трубопроводи та інші місця, які небезпечні та незручні для проходу, майданчиків для обслуговування обладнання, конвеєрів повинні бути шириною не менше 0,8 м з шириною східців не менше 0,2 м та бути обладнані з двох боків поручнями.

1.11.27. Кут нахилу драбин до горизонту під час постійного користування повинен бути не більше 45° (відстань між східцями не більше 0,2 м), під час періодичного користування (1–2 рази за зміну) – не більше 60° (відстань між східцями не більше 0,3 м).

1.11.28. Використання вертикальних драбин дозволяється тільки в тому випадку, коли неможливо розташувати маршові драбини. Вертикальні драбини висотою більше 2 м повинні мати огородження у вигляді дуг (хомутів) з боку спини працівника, який переміщується по драбині.

1.12. Захисні огородження і приводи

1.12.1. Небезпечні зони на всіх верстатах, машинах, механізмах, що експлуатуються на підприємстві, мають бути обладнані захисними огородженнями, пристроями і засобами, що запобігають:

· можливості контакту працівника з рухомими, нагрітими та відкритими струмопровідними частинами верстата тощо;

· випаданню з верстата різального інструменту або деталі;

· попаданню на працівника частинок матеріалу, що обробляється;

· можливості травмування під час установлення і заміни різального інструменту;

· перепаду висот.

1.12.2. Захисні огородження мають відповідати вимогам державних стандартів ГОСТ 12.2.003-91 „Обладнання виробниче. Огородження захисні” із зміною (ГОСТ 12.2.062-81).

1.12.3. Внутрішні поверхні захисних огороджень та посадочні місця мають бути пофарбовані у жовтий колір, що сигналізує про небезпеку у випадку їх відкривання, відкриті струмопровідні елементи – у червоний.

1.12.4. Транспортні засоби для передавання з одного місця на інше заготовок, виробів тощо необхідно обладнувати огородженнями, що запобігають падінню предметів, які транспортуються.

1.12.5. Після закінчення ремонту, технічного огляду або налагодження, перед пуском обладнання, машин або механізмів усі зняті огородження та пристрої мають бути установлені на свої місця, міцно і правильно закріплені. Працювати на обладнанні із знятим або несправним огородженням забороняється.

Органи керування обладнанням і механізмами

1.13.1. Органи керування виробничим обладнанням мають відповідати вимогам держаних стандартів „Органи керування виробничим обладнанням. Загальні вимоги безпеки” (ГОСТ 12.2.064-81), „Органи управління виробничим обладнанням. Позначання” із зміною (ГОСТ 12.4.040-78), „Обладнання виробниче. Загальні ергономічні вимоги” (ГОСТ 12.2.049-80).

1.13.2. На пульті керування мають бути зосереджені усі пускові пристрої, що відносяться до одного робочого місця. Роботи на пультах керування, обладнаних комп’ютерними системами, слід проводити відповідно до вимог Правил охорони праці під час експлуатації електронно-обчислювальних машин, затверджених наказом Держнаглядохоронпраці України від 10.02.99 № 21, зареєстрованих у Мін’юсті України 17.06.99 за № 382/3675 (ДНАОП 0.00-1.31-99), Державних санітарних правил і норм роботи з візуальними дисплейними терміналами персональних електронно-обчислювальних машин, затвердженихпостановою Головного державного санітарного лікаря України від 10.12.98 №7 (ДСанПіН 3.3.2.007-98).

Розташування виробничого обладнання і організація робочих місць

1.14.1. Розташування машин, обладнання, транспортних засобів механізації й автоматизації праці повинне забезпечувати зручні та безпечні умови обслуговування і ремонту, відповідати технологічному процесові та не повинне створювати зустрічних і таких, що перехрещуються, потоків під час транспортування сировини і готової продукції. Вимоги безпеки до розташування обладнання, робочих місць мають відповідати вимогам державних стандартів ГОСТ 12.2.026.0-93, ГОСТ 12.2.049-80, „Устаткування виробниче. Загальні вимоги безпеки до робочих місць” (ГОСТ 12.2.061-81), „Робоче місце при виконанні робіт сидячи. Загальні ергономічні вимоги” (ГОСТ 12.2.032-78), „Робоче місце при виконанні робіт стоячи. Загальні ергономічні вимоги” (ГОСТ 12.2.033-78).

1.14.2. Стаціонарне технологічне обладнання повинне монтуватися на фундаментах, які відповідають технічним розрахункам, віброопорах та інших віброізолювальних пристроях, що запобігають вібрації обладнання.

1.14.3. Розташування не передбаченого проектом обладнання на міжповерхових перекриттях, фермах, балках або галереях допускається тільки при позитивних результатах перевірки міцності перекриття розрахунками на статичне і динамічне навантаження.

1.14.4. Відстані між верстатами, елементами будівель і споруд у цехах механічної обробки деревини мають відповідати вимогам державного стандарту „Деревообробне виробництво. Загальні вимоги безпеки” (ГОСТ 12.3.042-88).

1.14.5. Оптимальні рішення з розташування робочих місць, верстатів, обладнання, місць складування, проходів, проїздів слід приймати, виходячи з конкретних умов виробничого процесу, з урахуванням конструктивних особливостей обладнання, його ремонту та обслуговування, властивостей оброблюваного матеріалу і запобігання дії на працівників небезпечних і шкідливих виробничих чинників.

1.14.6. Заготовки матеріалів біля верстатів і біля робочих місць мають бути викладені в стійкі штабелі на висоту не більше ніж 1,7 м від підлоги і не перевищувати денної потреби. Зберігання оброблюваного матеріалу на верстаті або його огородженні не допускається.

1.14.7. Робоче місце біля обладнання, під час виконання роботи на якому не виключена можливість поломки різального інструменту та викидання різальним інструментом оброблюваного матеріалу або його обрізків, повинне бути розташоване за зоною можливого викиду.

1.14.8. Робочі місця в залежності від робіт, які виконуються, мають бути забезпечені стелажами, столами, шафами, тумбочками для зберігання інструменту, приладів, матеріалу, інвентарю для чистки машин і обладнання. Верстати, стелажі, столи, шафи, тумбочки та інше обладнання повинне бути міцним і надійно закріпленим на підлозі та мати зручну для виконання робіт висоту.

1.14.9. Розміри полиць стелажів мають відповідати найбільшим габаритам предметів, що на них укладаються, і мати нахил у середину стелажа та написи про граничнодопустимі для них навантаження.

1.14.10. У всіх випадках, коли це можливо за умовами виробництва, робота повинна виконуватися сидячи, робоче місце повинне відповідати вимогам ГОСТ 12.2.032-78.

1.14.11. Робочі місця слід забезпечувати засобами для прибирання та очищення обладнання. Використовувати стиснене повітря для обдування обладнання, робочих місць, спецодягу не дозволяється. Замість стисненого повітря необхідно використовувати пилососні установки.

Дільниці склеювання, приготування робочих розчинів клеїв, смол та оздоблення мають бути обладнані системами водопостачання та каналізації.

1.14.12. Не дозволяється захаращувати робочі місця, проходи, проїзди деталями, виробами, матеріалами і відходами виробництва. Їх тимчасове зберігання дозволяється тільки на спеціально відведених майданчиках з можливістю механізованого транспортування і вивезення за межі майданчика або цеху.

1.14.13. Під час експлуатації підіймально-транспортних механізмів, що керуються з підлоги, необхідно передбачити вільні проходи для працівників, які керують цим обладнанням.

1.14.14. Під час проведення робіт на висоті 1,3 м і більше необхідно обладнувати риштування, підмостки та інші пристрої відповідно до вимог будівельних норм і правил „Техніка безпеки в будівництві”, затверджених постановою Держбуду СРСР від 09.06.80 №82 (ДНАОП 0.07-1.01-80).

1.14.15. За неможливості або недоцільності улаштування огороджень робочих місць на висоті працівники мають бути забезпечені запобіжними поясами. Місця закріплення карабіна запобіжного пояса мають бути яскраво пофарбовані та заздалегідь указані виконавцям робіт.

1.14.16. Робочі місця біля гарячих пресів та іншого обладнання, яке виділяє тепло, мають бути захищені екранами, інтенсивність теплового випромінювання не повинна перевищувати 100 Вт/мІ.

1.14.17. Приямки в зоні роботи підіймальних столів, етажерок, пресів необхідно огороджувати поручнями висотою не менше 1,0 м і бортами висотою 0,15 м.

1.14.18. Відкривання, внутрішній огляд, очищення та ремонт посудин, апаратів та інших ємностей, а також виконання указаних робіт, пов’язаних з виділенням вибухонебезпечних токсичних, задушливих газів, горючих рідин, парів, необхідно здійснювати за наряд-допуском, оформленим відповідно до вимог Правил пожежної безпеки і під наглядом особи, відповідальної за безпеку виконання робіт.

1.14.19. Роботодавець повинен забезпечити проведення атестації робочих місць за умовами праці відповідно до вимог Порядку проведення атестації робочих місць за умовами праці, затвердженого постановою Кабінету Міністрів України від 01.08.92 № 442 (ДНАОП 0.05-8.04-92).

Зони небезпеки та їх огородження

Методи та засоби забезпечення безпеки праці обирають на основі виявлених небезпечних факторів, специфічних для окремого технологічного процесу, а також вивчення зони дії (небезпечної зони) та особливостей кожного з виявлених факторів.

Небезпечна зона — це простір, у якому можлива дія на працівників небезпечного і (або) шкідливого виробничого чинника.

Для того, щоб запобігти появі людини в небезпечній зоні, а також локалізувати цю зону і зменшити її розміри до можливого мінімуму, використовують різні засоби захисту.

Засоби захисту можуть бути об'єктивні (огородження, блокування, запобіжні пристрої та клапани, ізоляція та герметизація, заземлення тощо) і суб'єктивні (запобіжні знаки і написи, сигнальні пристрої, контрольно-вимірювальні прилади, умовне забарвлення об'єктів тощо).

Суб'єктивні засоби не можуть гарантувати надійний захист від дії шкідливих факторів, оскільки стан людини внаслідок втоми, поганого самопочуття, шуму, вібрації тощо може погіршуватися, що пов'язано з небезпекою виникнення нещасного випадку.

Огороджувальні пристрої (об'єктивні засоби) застосовують для ізоляції людини, її частин тіла, одягу від механізмів, що рухаються та обертаються, від небезпечних струмопровід-них частин обладнання, яке перебуває під напругою, а також від зон високих температур, шкідливого випромінювання і місць, де можливий виліт деталей під час їх обробки або внаслідок вибуху.

Огороджувальні пристрої поділяються на стаціонарні, відкидні чи розсувні, знімні та переносні (тимчасові).

Стаціонарні огородження ізолюють небезпечні зони, механізми різних машин і окремі ділянки робочих місць. Усі приводні, передавальні та робочі механізми, якщо це можливо за технологією, розміщуються у корпусі машини.

За конструктивним оформленням стаціонарне огородження виконується як невід'ємна частина машини.

Відкидні чи розсувні огородження (кожухи, футляри, кришки, дверцята тощо) використовуються для укриття систем приводу, робочих та інших механізмів, які вимагають частої наладки, чистки, змащування та оглядів між плановими ремонтами машин і верстатів. Вони приєднуються до нерухомих частин машин (корпусів) за допомогою петель, завіс і можуть відкриватися без допомоги інструмента.

Знімні огородження використовують для укриття приводних, передавальних механізмів, які не потребують наладки, чистки та огляду під час всього міжремонтного періоду роботи обладнання. Такі огородження можуть застосовуватися замість відкидних та розсувних, якщо останні не можна встановити на обладнанні через його конструктивні особливості.

Знімні огородження закріплюються на машині або верстаті болтами, гвинтами тощо; щоб їх зняти, потрібен інструмент.

Переносні (тимчасові) огородження використовують при ремонті та налагодженні для захисту людини від випадкових доторків до механізмів, що обертаються, струмо-провідних частин тощо. їх застосовують на робочих місцях зварювальників, газорізальників для захисту від дії електродуги та ультрафіолетових променів.

Працювати на обладнанні, з якого знято огородження, або на несправному, забороняється.

Світлова та звукова сигналізації

Сигналізація призначена для попередження працівників про пуск і зупинку обладнання, порушення технологічних процесів, аварійну ситуацію. За принципом дії вона може бути світловою, звуковою, кольоровою тощо.

Світлову сигналізацію використовують на транспортних засобах, в електроустановках, на пультах керування напівавтоматичними та автоматичними лініями.

Сигнальні пристрої контролюють температуру, тиск, швидкість руху, вміст у повітрі шкідливих речовин, шум, вібрацію, рівень шкідливого випромінювання тощо.

За функціональним призначенням сигнальні пристрої поділяються на такі:

аварійні (сповіщають про виникнення небезпечного режиму під час роботи);

інформаційні (інформують про вид і значенняпараметрів, що визначають безпеку);

запобіжні (попереджують про необхідність дотримання вимог безпеки).

Засоби світлової сигналізації обладнують світлофільтрами червоного, жовтого, зеленого та синього кольорів.

Сигналізацією у вигляді світлової лампи обладнуються:

устаткування, на якому усунення технічних або технологічних несправностей є небезпечною та трудомісткоюоперацією;

всі види технологічного устаткування, яке має окреморозміщені станції керування (для попередження про подачунапруги до ланцюга керування електропривода);

для попередження про пуск обладнання на автоматичних лініях, конвеєрах тощо.

Звукова сигналізація у вигляді сирен, гудків, дзвінків, зумерів, ревунів, свистків використовується на машинах з невеликим рівнем шуму.

Сигнальні звукові та світлові пристрої розташовують так, щоб на ділянці роботи обслуговуючого персоналу звукові сигнали було добре чути, а світлові — добре видно. У цехах і на робочих місцях вивішуються таблиці сигналів та інструкції про порядок пуску і зупинки обладнання.

Зазначимо, що ефективність сигналізації у разі виникнення небезпеки значною мірою залежить від уваги та навче-ності працівників.

Запобіжні написи, сигнальні фарбування

З метою підвищення уваги працівників, попередження їх про можливу небезпеку на робочому місці рекомендується фарбувати машини та устаткування у сигнальні кольори.

Встановлені такі сигнальні фарбування відповідно до міждержавного стандарту ГОСТ 12.4.026—76 ССБТ «Цвета сигнальньїе. Знаки безопасности»:

червоний — заборона, безпосередня небезпека, засіб пожежогасіння;

жовтий — попередження, можлива небезпека;

зелений — припис, безпека;

синій — вказівка, інформація.

Для кращого сприймання сигнальні кольори необхідно використовувати на тлі контрастних кольорів: жовтий — на чорному, зелений чи червоний — на білому.

Для зниження рівня травматизму і підвищення культури праці будівельно-монтажне оснащення та устаткування обов'язково фарбують у жовтий сигнальний колір. У цей же колір фарбують і тару, що містить небезпечні та шкідливі речовини.

У зелений колір фарбують сигнальні лампи нормального режиму роботи обладнання. У червоний колір — внутрішні поверхні корпусів і кожухів, які огороджують рухомі частини машин і механізмів, двері шаф струмопровід-них елементів, трубопроводи гарячої води, електромашини, попереджувальні знаки, сигнальні лампи «тривога» тощо. У синій колір фарбують вказівні знаки, місця для приєднання заземлювачів тощо. Відкриті трубопроводи фарбують у різні кольори, залежно від речовини, що транспортується:

червоний — для пари;

блакитний — для повітря;

брунатний — для мастил;

сірий — для кислоти;

зелений — для води;

темно-брунатний — для лугу.

Попереднє фарбування у вигляді суцільних смуг наносять на обладнання, що обертається, а також на негабаритні вантажі (у вигляді прямокутників типу «зебра»). Колір одягу для осіб, які працюють у небезпечній зоні, має бути різко контрастним щодо місцевості.

Знаки безпеки призначені для привертання уваги працівників до безпосередньої або можливої небезпеки, припису чи дозволу на виконання відповідних дій з метою забезпечення безпеки, а також для отримання необхідної інформації.

Якщо знак безпеки встановлено на воротах чи вхідних дверях приміщення, при в'їзді на об'єкт або дільницю, це означає, що дія знака поширюється на все приміщення, на весь об'єкт або дільницю.

Знаки безпеки повинні контрастно виділятися серед довкілля і бути в полі зору людей, яких вони стосуються. Форма, розмір і колір знаків безпеки мають відповідати чинним стандартам.

Знаки безпеки можуть бути: заборонні (використовують червоний колір), попереджувальні (жовтий), приписувальні (зелений) та вказівні (синій) (див. кольорову вкладку).

Заборонний знак відкритого вогню використовується тоді, коли необхідно заборонити роботи з використанням відкритого вогню, оскільки це може призвести до пожежі або вибуху.

Список рекомендованих джерел

1. Кучер В.О., Степура А.О. Обладнання швейного виробництва: Навч.пос. для проф. – техн.. навч закладів\ В.О.Кучер, А.О.Степура – К.: Вікторія, 2001. – 406с.

5. Ісаєв В.В.Обладнання швейних підпрємств.-М.:1989-356с.

6. Сидоренко В. К., Терещук Г. В., Юрженко В. В. Основи техніки і технології: навчальний посібник – К.: НПУ, 2001. – 163 с.

7. Кучер В. О., Степура А. О. Обладнання швейних підприємств:Навч. посібн.-К.:Вікторія,2001.-416с.

Лекція №5

Тема : Основні стадії швейного виробництва. Характеристика цехів підприємства. Екскурсія на підприємство.

Мета:вчити основні стадії підготовчо-розкрійного процесу, роботу експериментального та швейного цехів підприємства.

Читайте також:

1. Cистеми безпеки торговельних підприємств
2. II. Вимоги безпеки перед початком роботи
3. II. Вимоги безпеки праці перед початком роботи
4. III. Вимоги безпеки під час виконання роботи
5. III. Вимоги безпеки під час виконання роботи
6. IV. Вимоги безпеки під час роботи на навчально-дослідній ділянці
7. V. Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях
8. V. Вимоги безпеки в екстремальних ситуаціях
9. V. Поняття та ознаки (характеристики) злочинності
10. Абіотичні та біотичні небезпеки.
11. Адміністративне правопорушення як підстава юридичної відповідальності: ознаки і елементи.
12. Адміністративний проступок: поняття, ознаки, види.

Переглядів: 1855