• Гідрологія і Гідрометрія
• Господарське право
• Економіка будівництва
• Економіка природокористування
• Економічна теорія
• Земельне право
• Історія України
• Кримінально виконавче право
• Медична радіологія
• Методи аналізу
• Міжнародне приватне право
• Міжнародний маркетинг
• Основи екології
• Предмет Політологія
• Соціальне страхування
• Технічні засоби організації дорожнього руху
• Товарознавство продовольчих товарів

Нормування протяжних робіт

Схема фрезерування внутрішнього різьблення гребінчатою фрезою

А

nзаг

Фрезерують зовнішні і внутрішні різьблення великих деталей, закріплення яких на інших верстатах неможливо, пересічених шпонковими чи пазами лисками, тонкостінних деталей.

Різенарізання забезпечує поле допуска 6h/6H 6-3,2

При фрезеруванні внутрішніх різьблень діаметр інструмента не повинний перевищувати 3/4 діаметра різьблення.

Швидкість різання V = 20 -50 м/хв

Подача S_z = 0,03 -0,05 мм/зуб

Режими різання

Глибина фрезерування t і ширина фрезерування В - це поняття, зв'язане з розмірами шару заготівки знімаємого при фрезерованні.

t - тривалість контакту зубів фрези з заготівкою. t вимірюють перпендикулярно до осі фрези.

В - довжина леза зуба фрези приймаючого участь в різанні. Виміряється паралельно осі фрези.

При торцевому фрезеруванні ці поняття міняються місцями

1) Подачі:

а) подачі на зуб S_z (мм/зуб)

б) подача на один оборот S_об (мм/про)

в) подача хвилинна S_МИН (мм/хв)

S_мин = S_oб * n = S_Z * z * n

2) Швидкість різання V м/хв

3) Частота обертання n про/хв n =1000 V / П D , де D - діаметр фрези

4) Потужність різання N (квт) - по 0/1В.

Тема 17: Обробка деталей на стругальних та довбальних верстатах. Нормування.

7. Стругальні верстати й область їхнього застосування.

8. Різальний інструмент при струганні, оброблювані поверхні.

9. Нормування стругальних та довбальних робіт.

Знати: Технологічні можливості строгальних та довбальних верстатів. Способи установки заготівок, інструмент та техоснащення.

Вміти: Скласти план строгальної та довбальної операції для обробки заданої деталі.

Література: Л8 ст.215; Л4 ст.245

Стругання застосовується в основному в дрібносерійному і серійному виробництві.

Стругальні роботи виконуються на повздовжньо-стругальних верстатах - де деталь закріплюється на столі верстата і робить разом з ним прямолінійні зворотньо-поступальні рухи при нерухомо закріпленому різці чи на поперечно-стругальних верстатах, де деталь нерухома, а різець робить прямолінійний зворотньо-поступальний рух.

Різальний інструмент при струганні.

Лівий прохідний стругальний різець із пластиною з твердого сплаву. Призначений для обробки горизонтальних поверхонь.

Лівий прохідний стругальний різець із пластиною з твердого сплаву для обробки вертикальних поверхонь.

Відрізний вигнутий стругальний різець. Призначений для відрізання і прорізання пазів.

У зв'язку з тим, що стругальний різець працює з ударним навантаженням, у різців зі швидкорізальної сталі, передній кут у робиться 5 - 10°, менше ніж у.токарських. Кут на фасці у, = - 15°.

Для збереження часу і зменшення руйнування різця кут нахилу головної крайки, що ріже, А, у прохідного і підрізного стругального різців, робиться позитивним (к = + 20°).

Радіус при вершині г = 1 - 2 мм; у відрізних г = 0,5 - 2,5 мм.

При струганні чавунів для чорнової обробки рекомендується V = 15 - 20 м/хв, для остаточної обробки: V = 4 - 12 м/хв. Подача 0,7 - 0,3, залежить від ширини різця.

Критерії вибору верстатів для обробки площин:

9. При перетині припуску від 10 до З0 мм - повздошно-стругальні верстати (установка декількох деталей у ряд - одиничне, дрібносерійне виробництво). У крупносерійному виробництві - агрегатно-фрезерні верстати.

9. При і перетині припуску 5-8 мм - фрезерні верстати як більш продуктивні (різні, у залежності від розмірів деталі і можливості установки).

9. Обробка виливків і кувань - на стругальних верстатах (через великі нерівності поверхні і збільшення жорсткості інструмента).

9. Фасонні поверхні - на фрезерних верстатах з можливістю використання фасонного інструмента, що ріже, і ЧПУ.

¨ Точність обробки при струганні 0,1 - 0,2 мм на 1 мм довжини.

¨ Шорсткість поверхні при чистовому струганні Rа 0,8 -6,3 мкм.

Стругальні різці з напаянйми пластинами з твердого сплаву Т15 до 6 і Т5 до 10 для обробки стали; ВК6, ВК8 - для обробки чавуна.

Швидкості різання невеликі З0 - 35 м/хв - чавун

25 -30 м/хв - сталі

через ірраціональні умови, що виникають при русі столу і діють у механізмі столу в момент зміни напрямку руху ходу.

Види робіт, виконуваних на стругальних верстатах.

Нормування стругальних робіт

1. Подача, S мм/хв – вибирається по нормативах.

2. Швидкість різання, V м/хв – вибирається по нормативах.

3. Потужність споживана на різання

4. Pz – сила різання, залежить від: , подачі S

5. Число подвійних ходів nдв.хід = 1000V/Lx (1 + m), де

6. Lx – довжина ходу столу (інструмента)

Lx = l + l1

де: l – довжина оброблюваної поверхні

l1 – величина перебігув напрямку головного руху (в обидва боки);

m – відношення швидкості робочого ходу до щвидкості холостого ходу.

7. Розрахункова довжина обробки.

де: b – ширина оброблюваної поверхні.

- величина врізання і перебігу.

8. Основний технологічний час.

(хв.)

і – кількість проходів

9. Допоміжний час.

- по нормативах,

Оперативний : Топ = Те + Тв

10. Час на обслуговування робочих місць, відпочинок і особисті потреби.

Тобс + Тотд у відсотках від Топ ( по нормативах)

11. Штучний час

(хв.)

Нормування довбальних робіт

[16] ст.47

1. Вибір Р.І.

2. Розміри місць обробки:

довжина оброблюваної поверхні l, ширина b

3. Глибина різання t дорівнює ширині шпонкового паза (t = b)

4. Число проходів різця (якщо одним різцем, ширина якого дорівнює ширині паза, то і = 1. Якщо ширина різця = 1 , то і = 1 т.д)

5. Подача S мм/дв.хід – швидкість переміщення Р.І. у мм. На один подвійний хід.

6. Швидкість різання V м/хв.

7. Число подвійних ходів n дв.хід/хв

Де l1,l2 – величина різання і перебігу по ходу головного руху.

Для верстата 7А420 мінімальне число подвійних ходів – 40 при довжині ходу довбяка 200 мм. Припустима тягова сила Рст = 883 кН.

8. Розрахункова довжина обробки (мм):

де: lвр – величина врізання ()

- глибина паза.

9. Основний технологічний час.

(хв.)

де: - число подвійних ходів по паспорту верстата.

10. Допоміжний час:

11. Час на обслуговування, відпочинок, особисті потреби – визн. по нормативах.

12. Тпз

Тема 18: Обробка заготовок на протяжних верстатах. Нормування.

1. Схеми протягання

2. Протягання площин і отворів. Устаткування, Р.И.

3. Нормування.

Знати: Технічні можливості різних протяжних верстатів, схеми обробки, методику нормування.

Вміти: Скласти план протяжної операції при обробці заданої деталі.

Література: Л4 ст.210-213 ст.258-261; Л5 ст.335-341, тім 1 ст.228; ст.163; Л12 ст.173 (Міллер) Л16 (Стародубцева) ст.85-92

Протягання- процес обробки поверхні спец. Інструментом - протяганням, зуби

якого за 1 хід знімає весь припуск !

Існують:

Внутрішнє протягання, застосовується для обробки круглих, багатогранних, шліцевих

отворів; з різним профілем прямих і гвинтових канавок, шпонкових і інших пазів в

отворі деталі.

( отв. 5-400 мм (найчастіше 10-75 мм) L /d (1 до 10 м )

ширина пазів 1,5-100 мм

Розрізняють 3 види протягання:

• За профільною схемою - протяганнями, усі зуби якої мають профіль, подібний

до профілю поперечного переріза оброблюваної поверхні.

Кожен зуб знімає шар матеріалу за формою профілю обр. поверхні. Застосовується при протяганні зі зняттям тонкого шару матеріалу по всій ширині обробки. По кірці обробка не виробляється.

• За генераторною схемою

Фігурними протяганнями, зуби якої мають перемінний профіль, що поступово переходить до заданого.

+ - спрощене виготовлення протягань тому що немає необхідності в заточенні зуба по усій фасонній потилиці.

• Прогресивна форма

Усі зуби протягання, що ріжуть, розбиті по групах по 2-3 зуба. Крайки зубів, що ріжуть, перекривають один одного. Застосовують при протяганні неопрацьованих поверхонь.

[Л4 ст.211]

Зовнішнє протягання застосовується замість фрезерування, стругання поверхонь, площею 100-200 мм . при протяганні неопрацьованих поверхонь застосовують прогресивне різання: крайки, що ріжуть, розташовані похило до оброблюваної поверхні (І 0,4....0,8 мм/зуб), а що калібрують - зачищають поверхня по всій ширині. Протягають усі види матеріалів і пластмас.

+ - продуктивність у 3-12 разів вище інших способів обробки. Застосовують у масовому виробництві.

Припуски при протяганні отв. 0,5-1,5 мм на . Точність обробки 9...7 квалитет Rа 1,6-0,4

Припуски при зовнішнім протяганні 2-6 мм - при протяганні раніше не оброблених поверхонь; 0,25-1 мм - при протяганні по попередньо обробленій поверхні. Rа 1,6...0,8

Найбільш поширене протягання на горизонтально протяжливих верстатах (Л 4 ст. 211 мал. 145)

Плоскі поверхні обробляються на протяжливих вертикальних верстатах (Л 4 стор. 260 мал. 187); на верстатах безупинної дії (мал. 188) і на карусельно-протяжливих верстатах (Л 4 ст. 261 мал. 189)

Види протяжок: (Л 4 ст. 212 мал. 146)

- Кругові (іноді бувають збірні з метою економії)

- З гвинтовими зубами

- Уплотняюча з округленими зубами

- Шліцеві з - прямим профілем; - кутовим; - ялинковим

- Квадратні, шестигранні, прямокутні й інші профілі.

- Комбіновані

Матеріал для виготовлення протяжок

1) В основному протягання виготовляються з БРС Р9; Р18 - раніш; Р6М5-зараз (крупносерійне виробництво, Тd < 0,03 мм стали НВ > 229; чавуни НВ > 180).

2) Протягання з легованих інструментальних сталей ХВГ мають ( стійкість у порівнянні зі швидкорізальними (серійне виробництво стали, чавуни НВ < 180 сталі НВ < 229 ).

3)3 твердосплавними що ріжуть і вигладжують зубами.

Д/3 Основні напрямки в розвитку протягання. Способи керування якості протягненої поверхні. (Л 5 тім 1 ст. 337)

1. Подача на 1 зуб Sz. - різниця розмірів двох сусідніх зубів (з геометрії Р.И.)

2. Швидкість різання V м/хв - залежить від групи швидкості І, II, III, IV; і виду Р.И. (Л5 тім 1 ст.229 т 52)

2.1. Група швидкості залежить від виду і твердості оброблюваного матеріалу (Л 5 тім 1 ст.299 т 53)

3. Сила різання Р, (Н) на 1 мм довжини леза зуба протягання.

4. Т_O- основний час.

q - число одночасне оброблюваних деталей.

5. Т_всп - по нормативах

6. Т_обс= Т_ОП * 3/100 (3% від оперативного)

Топ = Те + Т_ВСП

7. Т_отлн - залежить від коефіцієнта зайнятості

Т_ВН – допоміжне неперекр.; Т_ВП – допоміжне перекр.; Т_ОТЛН = 4% від Т_ОП

8. Т_Ш=Т_Е+Т_В+Т_ОБС+Т_ОТЛН

9. Т_ШТ=Т_Ш+Т_ПЗ / n

Тема 19: Обробка на шліфувальних верстатах. Нормування.

1.Робочий цикл шліфування.

2.Схеми обробки.

3.Вибір інструмента в залежності від матеріалу деталі (Л.4, ст.186).

4.Нормування шліфувальних робіт: вихідна інформація, послідовність розрахунків (методичка ПР № 13).

Знати: способи установки й закріплення заготівок на різних шліфовальних верстатах. Обладнання, інструмент, техоснащення.

Вміти: Скласти план шліфувальної операції для обробки заданої деталі.

Література: Л.5, т.2, ст.242-258, ст.300-303; Л.4, с.183, 209; Л.5, т.1, ст .387; ОНВ для тех. нормування на шліф, верстатах.

Робочий цикл шліфування

Припуск, що знімається, за один оберт деталі не постійний, а змінюється протягом всієї операції.

Цикл складається з етапів:

9. - врізання;

9. - чорнового знімання;

9. - чистового знімання;

9. - виходжування.

V_С- швидкість поперечного переміщення шліф, бабки;

V_Ш- фактично знімає мий шар.

При - поперечна подача; збільшення глибини шару, що врізається, t через пружний натяг у технічній системі.

- глибина стабілізувалася. При цьому знімається 60-70% загального припуску. Перед початком поперечна подача зменшується і знімання металу відбувається при зменшуваній глибині різання (підвищується точність поверхні).

- поперечна подача припиняється, t різко зменшується (підвищується якість поверхні).

Схема обробки:

* зовнішнє кругле шліфування з подовжньою подачею

(відео, «Нормативи» с.7, [Л.5], т.1, ст.389, табл.51);

* зовнішнє кругле шліфування з радіальною подачею

([Л.5], т.1, ст.388, табл.50);

* шліфування торців на круглошліфувальних верстатах;

* внутрішнє шліфування з подовжньою подачею;

* внутрішнє шліфування в упор;

* шліфування торців на внутрішліфувальних верстатах;

* безцентрове шліфування з подовжньою подачею;

* безцентрове шліфування з радіальною подачею;

* плоске шліфування периферією кола;

* плоске шліфування торцем кола.

Інформація:

> Типи шліфувальних кіл [Л.5], т.2, ст.252, табл.169;

> Основні розміри і характеристики кіл [Л.5], т.2, ст.253, табл.170;

> Область застосування абразивних інструментів [Л.5], т.2, ст.249, табл.167; [Л.5], т.2, ст.247, табл.166;

> Схеми установки деталей [Л.5], т.1, ст.391, табл.52.

Абразивний інструмент буває на твердій і гнучкій основі: кола і шкурки (шліфування вільним зерном).

Кола складаються зі шліф, матеріалів і зв'язки. Види шліф, матеріалів:

> Електрокорунд 13А; 15А; 24А.

> Сферокорунд ЗС.

> Техніч. скло 71М.

> Корунд 929.

> Кремінь.

> Наждак.

> Гранат.

> Карбід бора.

і ін. [Л.5], т.2, ст.242. Види зв'язок:

> Керамічна К1; К2; КЗ.

> Бакелітова Б; Б1; Б2...

> Вулканітова В; В1; В2...

> Металева.

[Л.5], т.2,ст.247. Кола класифікують:

а) по твердості:

ВМ1 і ВМ2 - дуже м'який;

МІ, М2, МЗ - м'який;

СМ1 і СМ2 - середньо м'який;

СТ1, СТ2, СТЗ - середньо твердий;

ТІ, Т2 - твердий;

ВТ - дуже твердий;

ЧТ - надзвичайно твердий.

Д/з Конспект: область застосування абразивного інструмента в залежності від оброблюваного матеріалу [Л.5], т.2, ст.248.

Порядок вибору режимів різання

1. Вибір швидкості обертання деталі V_д (м/хв)

[Л.5], т.2, ст.252, табл.301.

З підвищенням швидкості обертання деталі V_д і подовжньої подачі S₀ скорочується час впливу джерела тепла на поверхню, що шліфується, і знижується температура шліфування. Одночасно з підвищенням числа обертів деталі підвищується відцентрова сила й амплітуда вібрацій. Є поняття безприжогове шліфування.

9. Вибір швидкості обертання кола V_к (м/сек) [Л.5], т.2, ст.301.

Нормативи розраховані на V_к 35 м/сек.

9. Прийняти число обертів шпинделя з умови, що при V_д=20-40 м/хв n_д=200-400 об/хв.

Уточнити з паспортними даними верстата і прийняти n_ф (об/хв).

9. Розрахунок фактичної швидкості різання V_ф (м/хв):

9. Вибір подовжньої подачі - при круглому шліфуванні з подовжньою подачею.

1. У частках ширини кола S_Д [Л.5, т.2, ст.301]; [ОНВ, к.З].

2. У мм/про S мм/об = Sд * В; де В - ширина кола (мм).

9. Вибір поперечної (радіальної) подачі - при круглому шліфуванні з подовжньою подачею S_tх (мм/хід) [ОНВ, к.З]; (при поперечній подачі на подвійний хід столу S_tx помножити на 2).

6.1. Коректування S_tх з урахуванням поправочних коефіцієнтів [ОНВ, к.З].

9. Визначення хвилинної радіальної подачі при круглому шліфуванні з радіальною подачею S_tm(мм/хв) [ОНВ, к.10].

Для переведення хвилинної радіальної подачі S_tm (мм/хв) в оборотну S_tm (мм/об) необхідно зробити наступні дії:

7.1. Коректування S_tm з урахуванням поправочних коефіцієнтів [ОНВ, к.10].

Перевірочні розрахунки

9. Визначення потужності різання N (кВт) [Л.5, т.2, ст.300];

[ОНВ, к.5] кругле подовжнє; [ОНВ, к.11] кругле урізне; [ОНВ, див. зміст] і ін. види..

8.1. Коректування потужності з урахуванням поправочних коефіцієнтів.

> Визначення питомої потужності, що приходиться на 1 мм ширини чи висоти робочої частини кола чи на 1 мм довжини шліфування (кВт/мм):

Nуд = N/B

де В - ширина кола (мм).

> Граничні значення питомої потужності для безприжогового шліфування загартованої сталі (Nуд гранична) [ОНВ, к.5, 11, 23, 38, 47, 52]

і визначені по залежності:

Nуд =

де К – поправочний коефіцієнт на твердість шліфування;

для кіл СМ1-СМ2 К=1,0;

С1-С2 К=0,91;

СТ1-СТ2 К=0,82.

Повинне виконаються умова: N_уд < N_уд гранична.

Визначення норм часу

> Визначення основного технологічного часу Те (хв) [ОНВ, по змісту].

9.1. Коректування Те з урахуванням поправочного коефіцієнта.

> Визначення допоміжного часу Т_всп і часу на обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби Т_обс+Т_отд у % від Топ [ОНВ, по змісту].

> Визначення Т_пз [ОНВ, по змісту].

> Визначення Т_шт = Те + Т_всп + Тобс + Тотд

Д/з - законспектувати

Тема 21: Обробка зубчатих поверхонь

1. Види зубчатих поверхонь.

2. Заготівки і матеріали зубчастих коліс. Технічні вимоги, термообробка.

3. Обробка заготівок до нарізування зубів. Л 14 ст. 346-363

4. Технологія нарізування зубчастих коліс методом копіювання й обкатування.

5. Методи обробки черв'яків і черв'ячних коліс.

6. Оздоблювальні види обробки зубцюватих поверхонь.

Знати: Основні способи обробки зубців, обладнання, ріжучий інструмент, техоснащення, режими різання.

Вміти: Розробити операційну технологію по обробці зубчатого колеса, підібрати техоснащення, провести нормування зубофрезерної операції.

Література: Л 4 ст. 272; Л14 ст. 331; Л5 тім 1 ст. 341-374

Види коліс

- Циліндричні

- Конічні

- Черв'ячні передачі

Групи передач

- З рівнобіжними осями (прямозубі циліндричні з зовнішнім і внутрішнім зачепленням, косозубі циліндричні, шевронні циліндричні).

- З пересічними осями (прямозубі конічні, конічні з косими зубами)

- З перехресними осями (черв'ячні передачі, колеса з гвинтовими зубами)

- Рейкова передача (колесо з прямими чи косими зубами + рейка зубцювата).

- Хвильові передачі.

Д/3 Л 4 ст. 274- замалювати мал. 203

За ДСТ 9178-81 і ДСТ 1643-81 установлено 12 ступенів точності циліндричних зубчастих коліс, з позначенням ступенів у порядку убування точності (за основу прийнята 7^а ступінь точності, що відповідає 7^му квалітету).

Для зубчастих коліс у передачі передбачені 6 видів сполучень А Б С DЕ Н

Нормовані показники виготовлення зубчастого колеса ДСТ 1643-81

1. Кінематична точність обертання.

2. Плавність роботи.

3. Пляма контакту бічних поверхонь . Л 4 ст. 275 (цил.); Л 4 ст. 276 (коніч.)

4. Бічний зазор. Л 4 ст. 276

Приклад позначення:

7- 8 - 8 - G f ДСТ 9178-81

ступінь по нормах кінематичної точності

ступінь по нормах плавності робіт

ступінь по нормах контакту зубів

вид сполучень

вид допуску на бічний зазор

7 - G ДСТ 9178-81

7 ступінь точності по всім трьох нормах

вид сполучення

Вибір ступеня точності зубчастих передач: Гжиров (довідник конструктора) стор. 269 5 11,88

Матеріал для виготовлення зубчастих коліс:

Критерії вибору:

1) Низька вартість;

2) Гарна оброблюваність;

3) Стійкість, міцність;

4) Мінімальне коробління при термообробці.

- Сталь 40; 45; 50; 55

- Хромисті сталі 20Х; З ОХ; 40Х; 5 ОХ

- Хромонікелеві 12ХНЗА; 12Х2Н4А; 20ХН; 40ХН

- Хромомарганцеві 18 ХГ; 18ХГТ; 30ХГТ

- Хромомолібденові 38ХМЮА

Способи одержання заготівок зубчастих коліс:

1. Кування, штампування на молотах і пресах, ГКМ; лиття (для чавуна)

2. Поперечно-клинова прокатка (z = 1(1,5); 900 шт/годину

3. Холодне штампування (z = 0,1(0,3); 30 шт/годину

4. Гаряче висадження на багатопозицьійному автоматі 70(180 шт/годину)

5. Порошкова металургія 3000 шт/годину

6. Гаряче накочування (конічні колеса з гвинтовими зубами) 2 = 0,3-^0,4; продуктивність обробки Т у 3-4 рази.

7. Гаряче накочування циліндричних зубчаетих коліс.

Термообробка

Заготівля Деталь

- нормалізація - загартування

- відпал - відпуск

- хімічна термообробка

призначення: призначення:

зняття внутрішніх напружень, підвищ. НВ, зносостійкості; зняття:

поліпшення оброблюваності, внутрішніх напружень, в'язкості

зрівноважування структури, НВ, зносостійкості

Примітка: термообробка деталі у випадку якщо: Вуглецю< 0,25: цементація, загартування, відпустка. Вуглецю > 0,25: загартування, відпустка.

Технічні вимоги до заготівки зубчастого колеса перед нарізуванням зубів:

1.Биениє торца 0,01 - 0,02 мм

2.Радиальное биение отд. 0,013 - 0,025 мм

3.Конусность отдерстий на 25мм - 0,005- 0,008 мм 4.Отклонение от криглости отв. 0,008 - 0,013 мм

5.Биениє наружного Ф 0,13 мм

Колеса 6-7 ступеня точності - отвору не гірше 7 квалітету, Rа 0,8 мкм.

Читайте також:

1. Автоматизація проектних робіт
2. Аналіз продуктивності праці й заробітної плати
3. Аналіз стану й оцінка рівня нормування праці
4. Аналіз фонду заробітної плати.
5. Аналіз якості продукції та робіт
6. Антиінфляційна політика. Взаємозв’язок інфляції та безробіття.
7. Аудит витрат на виробництво продукції, виконання робіт, надання послуг
8. Аудит готової продукції та продажу товарів, робіт та послуг
9. Безпека виконання робіт.
10. Безпека під час вантажно –розвантажувальних робіт.
11. Безпека під час робіт з пересувними електростанціями і колійним електричним інструментом.
12. Безробітні можуть відбувати це покарання і в нічний час.

Переглядів: 1504