Відновлення деталей зварюванням

Зварювання є дуже прогресивним і високопродуктивним способом обробки металу. У ремонтному виробництві широкого поширення набули як механізовані способи електродугового зварювання та наплавки (автоматична і напівавтоматична зварка і наплавлення під флюсом, в захисних газах, вибродуговая наплавлення в різних середовищах), так і ручна зварка різними електродами, в тому числі при зварюванні сталі, чавуну та алюмінієвих сплавів. Крім електродугових способів, при відновленні деталей машин широко застосовується газова, переважно ацетилено-киснева зварювання.

Ручне зварювання металевим електродом. Ручне дугове електрозварювання здійснюється постійним і змінним струмом. При зварюванні постійним струмом «плюс» можна підключити до деталі, а «мінус» - до електрода (пряма полярність) або навпаки (зворотна полярність).

Деталь перед зварюванням або наплавленням повинна бути очищена від бруду, масла та іржі. Тріщини повинні бути засвердлена по краях. Тріщини деталей товщиною до 8 мм НЕ обробляють при заварці. При товщині більше 8 мм створюють К-образні канавки на всю глибину тріщини.

Циліндричні та конічні поверхні наплавляють поздовжніми валами, які накладають уздовж осі, і круговими валиками, що накладаються по колу або по гвинтовій лінії. Шийки довгих валів малих діаметрів зручніше наплавляти накладенням поздовжніх валиків. Кожен наступний валик накладається на протилежній стороні шийки після провертання деталі на 180 °. Наплавку торцевих поверхонь починають від центру і ведуть концентрично. Таким же способом наплавляють сферичні поверхні.

При заварці отворів малих діаметрів наплавка проводиться по периметру до заповнення всього отвори. Після заповнення отвори проводиться підварювання з іншого боку.

Існує і застосовується спосіб заварки неразделанной тріщин поперечними швами. Поперечний зварювальний шов, остигаючи, стягує тріщину так щільно, що тріщина стає водонепроникною при тиску води до 2943-102 Па.

Для зварювання і наплавлення застосовують холоднотягнутий дріт наступних діаметрів; 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 1,8; 2,0; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12 мм.

При відновленні деталей дорожніх машин найчастіше застосовують електроди діаметром від 1,2 до 5,0 мм.

Для забезпечення необхідних механічних властивостей зварного з'єднання необхідно застосовувати відповідні марки електродов. Режим зварювання - це комплексне поняття, що включає в себе кілька факторів, серед яких головними є сила струму і швидкість зварювання. Сила струму залежить від діаметра електрода:

Діаметр електрода вибирають залежно від товщини зварюваного металу на підставі наступної взаємозалежності.

Товщина, мм ..... 0,5 ... 1,0 1,0 ... 2,0 2,0 ... 5,0 5,0 ... 10,0 більше 10

Діаметр, мм ...... 1,0 ... 1,5 1,5 ... 2,5 2,5 ... 4,0 4,0 ... 6,0 5,0 ... 8,0

При заварці отворів малого діаметра на масивних деталях для забезпечення необхідного провару рекомендується вибирати силу струму на 10 ... 15% більше, ніж вказано вище.

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
Лекція _____	\|	Відновлення деталей наплавленням

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.004 сек.