• Гідрологія і Гідрометрія
• Господарське право
• Економіка будівництва
• Економіка природокористування
• Економічна теорія
• Земельне право
• Історія України
• Кримінально виконавче право
• Медична радіологія
• Методи аналізу
• Міжнародне приватне право
• Міжнародний маркетинг
• Основи екології
• Предмет Політологія
• Соціальне страхування
• Технічні засоби організації дорожнього руху
• Товарознавство продовольчих товарів

Тлумачний словник
Авто
Автоматизація
Архітектура
Астрономія
Аудит
Біологія
Будівництво
Бухгалтерія
Винахідництво
Виробництво
Військова справа
Генетика
Географія
Геологія
Господарство
Держава
Дім
Екологія
Економетрика
Економіка
Електроніка
Журналістика та ЗМІ
Зв'язок
Іноземні мови
Інформатика
Історія
Комп'ютери
Креслення
Кулінарія
Культура
Лексикологія
Література
Логіка
Маркетинг
Математика
Машинобудування
Медицина
Менеджмент
Метали і Зварювання
Механіка
Мистецтво
Музика
Населення
Освіта
Охорона безпеки життя
Охорона Праці
Педагогіка
Політика
Право
Програмування
Промисловість
Психологія
Радіо
Регилия
Соціологія
Спорт
Стандартизація
Технології
Торгівля
Туризм
Фізика
Фізіологія
Філософія
Фінанси
Хімія
Юриспунденкция

Виготовлення заготівель і деталей приладів методами порошкової металургії

Порошкова металургія - процес виготовлення деталей з металевих порошків й їх сумішей з неметалевими матеріалами без розплавлення основного компонента. Деталі можна одержувати з чистих металів, сплавів і композицій металів з неметалами, які неможливо створити прийомами звичайної металургії внаслідок їх жаростійкості або нездатності сплавлятися.

Таблиця 2.5 - Стандартні марки металевих порошків для порошкової металургії

Механічні властивості виробів з чистих металевих порошків близькі до властивостей литих деталей. В деяких випадках вдається підібрати режими пресування та спікання, які забезпечують підвищену міцність виробів.

Технологія виготовлення деталей за методом порошкової металургії. Основні технологічні властивості порошків:

- насипна маса;

- текучість;

- стискуваність.

Насипна маса - маса одиниці об'єму вільно насипаного порошку. При постійності насипної маси забезпечується стабільність усадки спікаємого матеріалу. Насипна маса залізних порошків 2,4-3,5 г/см³; мідних - 1,5-2,4 г/см₃; алюмінієвих - 0,7-0,8 г/см³.

Стискуваність - здатність порошку ущільнюватися, набувати і зберігати форму під впливом стискаючих зусиль. Для підвищення пресуємості і застосовують порошки з різною зернистістю.

Текучість - здатність порошку заповнювати форму. Зі зменшенням розмірів частинок порошку текучість погіршується.

Технологічний процес виготовлення деталей складається з приготування шихти, дозування, пресування, спікання, термообробки, калібрування, обробки різанням та нанесення гальванопокриття.

Приготування шихти. Очищені порошки (хімічним, механічним або магнітним способом) подрібнюють в кулькових машинах для вирівнювання зернистості і відпалюють в захисній або відновлюючій атмосфері з метою позбавлення від накипу. Частинки розділяють на фракції ситовим методом. При розмірі частинок <50 мкм застосовують повітряне розділення.

Порошки змішують у вібраційних або барабанних системах. При змішуванні порошків з різною насипною масою в шихту додають 1-2 % гліцерину. Для підвищення текучості суміші проводять грануляцію шихти, додаючи в неї 0,3-0,6 % пластифікатора (парафін, синтетичний каучук розчинений в бензині).

Дозування шихти. Шихту дозують по масі та об'ємі. В крупносерійному механізованому виробництві застосовують об'ємне дозування, при якому визначають насипний об'єм (в см³)

(2.4)

де r - густина шихти, г/см³;k - коефіцієнт втрат при пресуванні та спіканні (к=1,04¸1,05); V_дет - об'єм готової деталі, см³; Р_дет - задана пористість деталі, %.

(2.5)

деС_і, - вміст компонентів суміші в долях одиниці; r_і - густина компонентів, г/см³.

Пресування здійснюється на гідравлічних або кривошипних пресах з пресуючим та виштовхуючим плунжерами. Тиск пресування вибирають в межах 150-15000 кгс/см2.

Пресування може бути одно - та двобічним, а також складним.

Формуючі елементи прес - форм (матриці і пуасони) виготовляють з конструкційних хромнікелевих сталей по 7-10 квалітету точності.

При конструюванні деталей, що виготовляються порошковою металургією, необхідно слідувати таким правилам:

- деталі не повинні мати зовнішньої або внутрішньої різьби;

- деталі повинні мати плавні переходи від тонких перерізів до товстих;

- радіуси заокруглень повинні бути не менше 1мм;

- висота деталі не повинна перевищувати 3d.

Спікання. Температура спікання повинна складати 0,65-0,75 температури плавлення основного компонента металокерамічної суміші. Витримка при досягненні максимальної температури спікання 40-80 хв. При збільшенні витримки густина суттєво не підвищується. Процес спікання розділяють на три етапи:

- І етап - нагрівання до 150°С - виділення вологи;

- II етап - нагрівання до температури, яка на 20-25% менше температури спікання - усунення пружних напружень та активне зчеплення частинок;

- III етап - нагрівання до температури спікання в захисному або нейтральному середовищі - відновлення оксидних плівок та заключне зчеплення частинок.

Спікання здійснюють у водневих або вакуумних пічках безперервної дії, в яких для завантаження та розвантаження касет з деталями використовують шлюзові пристрої.

При спіканні металів з різною температурою плавлення пористу заготовку з тугоплавкого металу просякають рідким металом. Деталі,виготовлені методом просякання, не мають усадки.

Режими пресування та спікання наведені в нормативній документації.

Гаряче пресування. В дрібносерійному та серійному виробництві, коли допускається мала стійкість пресформ, доцільно використовувати гаряче пресування, суміщене зі спіканням, яке відбувається в 20-50 разів швидше, ніж при-холодному пресуванні. Гаряче пресування забезпечує високу густину виробів при більш низьких температурах та тисках.

При тисках до 150 кгс/см² та температурах до - 1500°С замість сталевих пресформ можна застосувати графітові, що виготовлені з графітових електродів або з дрібнозернистого графіту. Графітові пресформи нагрівають за допомогою індуктора, а також пропусканням через форму електричного струму.

Калібрування. Після пресування та спікання деталі мають 11-13-й квалітет точності розмірів. Калібруванням при тиску до 10000 кгс/см² можна підвищити точність до 8-10-го квалітету. Розміри калібрувальних форм відрізняються від номінальних розмірів деталі на величину пружної післядії.

Після калібрування виробу його можна обробляти різанням та наносити гальванопокриття.

Таблиця 2.6 - Способи пресування виробів та їх характеристики

Вид пресування і схеми	Характеристика	Вид деталі
	Густина заготовок по висоті нерівномірна	Плоскі деталі (шестерні, кулачки, контакти та ін.)
	Густина заготовок підвищена	Циліндричні та призматичні втулки з гладкою поверхнею
	Потрібне спеціальне пресове обладнання	Деталі з відношенням висоти до діаметра (або ширини) 1 : 3
	Забезпечується рівномірна густина заготовки	Деталі з нерівномірною товщиною стінок в напрямку пресування

2.3Виготовлення деталей засобів вимірювання з пластмас

В приладобудуванні пластмаси є міцним конструкційним та електротехнічним матеріалом. Вони легкі, добре протистоять корозії, мають низький коефіцієнт тертя, мають підвищену зносостійкість, володіють добрими ізоляційними властивостями.

Основною складовою пластмас є полімери - синтетичні органічні сполуки. Деякі види пластмас складаються цілком з полімеру, але частіше пластмаса являє собою композицію з полімеру , пластифікатора, наповнювача та барвника. Наповнювачі (деревна мука, тальк, азбест, скловолокно, різні тканини та ін.) надають виробам необхідну міцність, жаростійкість, теплостійкість та електротехнічні властивості.

В залежності від температурного характеру затвердіння всі пластмаси ділять на:

- термопластичні;

- термореактивні.

Термопластичні пластмаси при нагріванні набувають пластичних властивостей та розплавлюються, а при охолоджені повертаються в твердопружний стан. Повторне нагрівання знову призводить до пластичності.

Термореактивніпластмаси при нагріванні необернено переходять в пластичний стан з подальшим затвердінням та набуванням пружні властивостей. При повторному нагріванні вони залишаються твердими або згорають, не розплавлюючись.

Читайте також:

1. Аналiз ризику методами iмiтацiйного моделювання
2. Аналіз службового призначення деталей та конструктивних елементів обладнання харчових виробництві, визначення технічних вимог і норм точності при їх виготовленні
3. Анатерм-114 є клеєм -герметиком прискореного затвердіння, що дозволяє використовувати його у конвеєрних виробництвах при складанні різних вузлів і деталей.
4. Балансування деталей
5. Вибір вимірювальних приладів
6. Вибір способу виготовлення заготовки. Попереднє проектування заготовки.
7. Вибір технологічних баз при обробленні корпусних деталей.
8. Виготовлення виробів з полімерних матеріалів
9. Виготовлення виробів на основі рідких полімерів
10. Виготовлення гайок і шайб.
11. Виготовлення деталей із склопластика
12. Виготовлення дисків.

Переглядів: 1694