• Гідрологія і Гідрометрія
• Господарське право
• Економіка будівництва
• Економіка природокористування
• Економічна теорія
• Земельне право
• Історія України
• Кримінально виконавче право
• Медична радіологія
• Методи аналізу
• Міжнародне приватне право
• Міжнародний маркетинг
• Основи екології
• Предмет Політологія
• Соціальне страхування
• Технічні засоби організації дорожнього руху
• Товарознавство продовольчих товарів

Оптимізація запасів та інтервалів поставляння матеріалів.

На рівні підприємства запаси належать до об'єктів, які потребу­ють великих капіталовкладень, і тому являють собою один із чин­ників, що визначають політику підприємства та впливають на рі­вень ефективності його функціонування. Проте більшість підпри­ємств не приділяють належної уваги питанням управління виробни­чими запасами і постійно недооцінюють свої майбутні потреби в наявних запасах, унаслідок чого змушені нести додаткові витрати.

Виробничі запаси на підприємстві становлять більшість сукуп­ного запасу товарно-матеріальних цінностей. За природно-речовин­ним складом розрізняють такі основні групи виробничих запасів:

• сировина та основні матеріали — предмети, що створюють матеріальну основу продукції;

• допоміжні матеріали — предмети, які використовуються при перетворенні сировини та інших матеріалів для надання продук­ції специфічних характеристик, обслуговування засобів праці, догляду за ними та полегшення процесу виробництва;

• напівфабрикати та комплектуючі вироби — матеріали, які пройшли попередню обробку та необхідні для процесу виробни­цтва поряд з основними матеріалами та сировиною;

• зворотні відходи виробництва — залишки сировини та мате­ріалів, які виникають у процесі виробництва;

• паливо — технологічне та для задоволення господарських потреб;

• тара і тарні матеріали — предмети для упакування, транс­портування і зберігання продукції та матеріалів;

• запасні частини — предмети, які використовують для заміни та ремонту деталей двигунів, обладнання та ін.;

• малоцінні та швидкозношувані предмети.

Управління запасами має два основні аспекти. Один стосуєть­ся забезпечення підприємства виробничими запасами для вигото­влення необхідного продукту в достатній кількості, у визначені терміни та в потрібному місці. Другий аспект пов'язаний з витра­тами на підтримання певного рівня запасів. Виходячи з цих по ложень на підприємстві регулюють рівень матеріальних запасів виробництва. При цьому визначають терміни та обсяги замов­лень (коли та скільки замовляти) і розробляють моделі, які допо­магають у прийнятті таких рішень.

Під час регулювання запасів необхідно враховувати, що всі матеріальні ресурси, які зберігаються, суттєво різняться з точки зору їх вартості, потенційного прибутку (або збитків), обсягу можливих втрат від браку запасів. Тому розподіляти зусилля з управління запасами необхідно, беручи до уваги відносну значу­щість предметів зберігання. У цьому плані найбільш поширеним є метод АВС, який дає змогу класифікувати матеріальні запаси відповідно до певного показника їх значущості. Сутність цього методу полягає в тому, що всі матеріальні ресурси, які зберігаю­ться на складах підприємства, розподіляються (ранжуються) в порядку зменшення обсягів їх річної потреби. Обсяг щорічного споживання в грошовому виразі за кожною позицією номенкла­тури матеріалів записується зростаючим підсумком відносно по­передніх позицій. Частка, що відповідає рангу кожної позиції, ви­значається відношенням отриманих зростаючим підсумком сум до загальної суми щорічного споживання всіх матеріалів.

Результати систематизації є основою для прийняття рішень щодо вибору оптимізаційних моделей, а також визначення періо­дів контролю за запасами (наприклад, група А контролюється щодоби; В — щомісяця; С— щоквартально).

Метод АВС використовується для поліпшення роботи різних сфер виробничої діяльності. Один з основних способів його за­стосування — сфера обслуговування, де менеджер акцентує ува­гу на основних аспектах обслуговування, поділяючи їх на найва­жливіші, важливі та не дуже важливі. Сутність у тому, щоб не переоцінити другорядних аспектів обслуговування за рахунок справді важливих.

Найбільший ефект метод АВС дає в комбінації з іншим мето­дом —XYZ-аналізом, згідно з яким запаси класифікуються зале­жно від характеру їх споживання та достовірності прогнозування змін в їх споживанні. Категорія X— це група, що характеризує­ться стабільною величиною споживання (наприклад, для сирови­ни існують норми витрачання кожного її виду) та високою досто­вірністю прогнозу терміну споживання. До категорії Y належать ресурси, потреба в яких характеризується певними тенденціями (наприклад сезонними коливаннями) та середніми можливостями їх прогнозування. Ресурси, що належать до категорії Z, викорис­товуються нерегулярно, величину їх споживання прогнозувати важко.

Порівняння результатів XYZ - аналізу та даних методу АВС дає змогу поділити запаси на дев'ять блоків, кожний з яких має дві характеристики: вартість запасів та достовірність прогнозування потреби в них.

У теорії управління запасами розроблені дві основні системи управління: система управління з фіксованою величиною запасу та система управління з фіксованим інтервалом часу між замов­леннями.

Системаз фіксованою величиною запасу. Основним пара­метром цієї системи є величина замовлення.

У вітчизняній практиці часто виникає ситуація, коли величина замовлення визначається організаційними міркуваннями. Напри­клад, зручністю транспортування або можливістю завантаження складських приміщень.

Однак у системі з фіксованою величиною замовлення обсяг закупівлі має бути не тільки раціональним, а й оптимальним. Критерієм оптимізації є мінімум сукупних (загальних) витрат на зберігання запасів і повторення замовлення. Цей критерій урахо­вує три фактори, які впливають на величину загальних витрат, а саме: площу складських приміщень, витрати на зберігання запа­сів, вартість оформлення замовлення. Ці фактори тісно пов'язані між собою. Бажання максимально зменшити витрати на зберіган­ня запасів зумовлює збільшення витрат на оформлення та по­ставку замовлення. Економія витрат на повторення замовлення призводить до збитків, пов'язаних з утриманням надлишкових складських приміщень, та знижує рівень якості обслуговування споживача. При максимальному завантаженні складських примі­щень значно збільшуються витрати на зберігання запасів, підви­щується ризик виникнення неліквідних запасів.

Таким чином, величина запасів матеріалів істотно впливає на ефективність роботи підприємства, і вплив цей не однозначний. З одного боку, збільшення запасів унаслідок постачання велики­ми партіями потребує більших оборотних коштів, додаткових ви­трат на зберігання матеріалів, компенсацію можливого псування та втрат. Ці втрати й витрати можна вважати пропорційними ве­личині запасу, тобто партії поставки. З іншого боку, постачання великими партіями зменшує кіль­кість поставок і транспортно-заготівельні витрати, бо останні відносно мало залежать від величини партії поставки, а більшою мірою обумовлені кількістю цих партій (витрати на оформлення, пересилання документів, роз'їзди агентів, транспортування то­що). Зменшення величини партії поставок зумовлює зворотний ефект: втрати й витрати, пов'язані зі зберіганням запасів, змен­шуються, а транспортно-заготівельні витрати зростають.

Використання критерію мінімізації сукупних витрат на збері­гання запасів і повторне замовлення не мають сенсу, якщо термін виконання замовлення досить тривалий, попит і ціни на елементи виробничих запасів істотно коливаються. У такому разі недоці­льно економити на зберіганні запасів. Це може призвести до по­рушення безперервного обслуговування споживача. В інших ви­падках визначення оптимальної величини запасу забезпечує зменшення витрат на їх зберігання без втрати якості обслугову­вання.

Оптимальна величина запасу за критерієм мінімізації сукуп­них витрат на зберігання та повторення запасів розраховується за формулою Вільсона:

n_м =

де Мр — річна потреба у матеріалах;

С_п — транспортно-заготівельні витрати на одну партію поставки;

Ц_м — ціна одиниці матеріалу без урахування транспортно-заготівельних витрат;

К_н — коефіцієнт, що враховує втрати, пов'язані з відволікан­ням коштів у запаси й витрати на зберігання матеріалів.

Порядок розрахунку всіх параметрів системи управління запа­сами з фіксованою величиною запасу наведено в табл. 11.1.

Для розрахунку параметрів системи використовують такі ви­хідні дані:

• потреба у продукті, що замовляється, од.;

• оптимальна величина запасу, од.;

• термін поставки, днів;

• можливе затримання поставки, днів.

Гарантійний (страховий) запас потрібний на випадок можли­вої затримки надходження чергової партії матеріалів. Відтворен­ня гарантійного запасу здійснюється у процесі наступних поста­вок через використання іншого розрахункового параметру даної системи — граничного рівня запасу.

Граничний рівень запасу визначає рівень запасу, при досяг­ненні якого здійснюється наступне замовлення. Величина грани­чного рівня розраховується таким чином, що надходження мате­ріалів на склад відбувається в момент зменшення поточного запасу до гарантійного рівня. Розрахунок граничного рівня запа­су не враховує затримання його постачання.

Третій основний параметр системи управління запасами з фік­сованою величиною — максимальний запас. На відміну від попе­редніх двох параметрів він не впливає безпосередньо на функці­онування системи в цілому. Цей рівень запасу визначається для забезпечення ефективного завантаження площ з точки зору кри­терію мінімізації сукупних витрат.

Системаз фіксованим інтервалом часу між поставками. Згідно з цією системою замовлення здійснюються в жорстко ви­значені моменти часу з рівними інтервалами, наприклад один раз на місяць, один раз на тиждень тощо.

Визначити інтервал часу між замовленнями можна з ураху­ванням оптимальної величини запасу за формулою:

t_н = Т (11.2)

де Т— кількість робочих днів на рік;

М_р —г річна потреба у матеріалах;

п_м — оптимальна партія поставки, од.

Інтервал часу між поставками, визначений за формулою (11.2), не є обов'язковим. Його можна коригувати за допо­могою експертних оцінок. Наприклад, при розрахунковому результаті чотири дні можливо використовувати інтервал у п'ять днів, що дасть змогу поповнювати запаси один раз на тиждень.

Вихідні дані для розрахунку параметрів системи такі:

• потреба в матеріалах, од.;

• інтервал часу між замовленнями, днів;

• термін поставки, днів;

• можлива затримка поставки, днів.

Гарантійний (страховий) запас, як і в попередньому випадку, дає можливість забезпечувати потребу протягом очікуваної за­тримки постачання. У цій системі момент замовлення визначено заздалегідь, тому розрахунковим параметром є величина запасу. її обчислення ба­зується на прогнозному рівні споживання до моменту надхо­дження запасу на склад підприємства (або підрозділу).

Розрахунок величини запасу в системі з фіксованим інтерва­лом часу між поставками здійснюється за формулою:

n_{p =} M _max - M_n + M_д

де М_mах — максимальний запас, од.;

М_п— поточний запас, од.;

М_д — середньодобові витрати запасу, од.

Як видно з формули (11.3), величина запасу розраховується таким чином, що за умови чіткої відповідності фактичного спо­живання за період поставки очікуваному нова партія поповнює запас на складі до максимального рівня. Справді, різниця між ма­ксимальною та поточною величинами запасу визначає величину запасу, яка необхідна для відновлення запасу до максимального рівня на момент розрахунку, а очікуване споживання за період поставки забезпечує це відновлення в момент здійснення постачання .

Порівняння розглянутих систем управління показує, що кожна з них має як певні позитивні сторони, так і вади (табл. 11.3).

Таблиця - ПОРІВНЯННЯ ОСНОВНИХ СИСТЕМ УПРАВЛІННЯ ЗАПАСАМИ

Система з фіксованою величиною запасу вимагає безперервного обліку поточного запасу на складі. І навпаки, система з фіксованим інтервалом поставки потребує лише періодичного контролю кількості запасу. Необхідність постійного обліку запа­су в системі з фіксованою величиною запасу можна вважати її основною вадою. Відсутність необхідності такого контролю в си­стемі з фіксованим інтервалом поставок є основною її перевагою порівняно з попередньою системою.

Проте в системі з фіксованою величиною запасу максимальний запас завжди менший, ніж в іншій системі. Це зменшує витрати на утримання запасів на складі за рахунок скорочення площ під запаси, що, у свою чергу, є перевагою системи з фіксованою величиною за­пасу перед системою з фіксованим інтервалом поставки.

В основу інших систем управління запасами покладені еле­менти наведених вище систем з фіксованою величиною запасу та з фіксованим інтервалом між поставками.

Читайте також:

1. L2.T4/1.1. Засоби періодичного транспортування штучних матеріалів.
2. L2.T4/1.2. Засоби безперервного транспортування матеріалів. Транспортери.
3. L2.T4/1.3. Засоби дозування сипучих матеріалів.
4. Автоматизація обліку виробничих запасів та МШП засобами універсального програмного продукту
5. Аналіз впливу зміни температури довкілля і термо-залежного параметру на величину відхилення часових інтервалів
6. Аналіз ефективності формування і використання запасів
7. Аналіз запасів
8. Аналіз запасів
9. Аналіз і оптимізація обсягів замовлень
10. Аналіз і оптимізація обсягів замовлень
11. Аналіз і оптимізація сіткового графіка
12. Аналітичний та синтетичний облік запасів

Переглядів: 596