Студопедия
Новини освіти і науки:
МАРК РЕГНЕРУС ДОСЛІДЖЕННЯ: Наскільки відрізняються діти, які виросли в одностатевих союзах


РЕЗОЛЮЦІЯ: Громадського обговорення навчальної програми статевого виховання


ЧОМУ ФОНД ОЛЕНИ ПІНЧУК І МОЗ УКРАЇНИ ПРОПАГУЮТЬ "СЕКСУАЛЬНІ УРОКИ"


ЕКЗИСТЕНЦІЙНО-ПСИХОЛОГІЧНІ ОСНОВИ ПОРУШЕННЯ СТАТЕВОЇ ІДЕНТИЧНОСТІ ПІДЛІТКІВ


Батьківський, громадянський рух в Україні закликає МОН зупинити тотальну сексуалізацію дітей і підлітків


Відкрите звернення Міністру освіти й науки України - Гриневич Лілії Михайлівні


Представництво українського жіноцтва в ООН: низький рівень культури спілкування в соціальних мережах


Гендерна антидискримінаційна експертиза може зробити нас моральними рабами


ЛІВИЙ МАРКСИЗМ У НОВИХ ПІДРУЧНИКАХ ДЛЯ ШКОЛЯРІВ


ВІДКРИТА ЗАЯВА на підтримку позиції Ганни Турчинової та права кожної людини на свободу думки, світогляду та вираження поглядів



Оптимізація запасів та інтервалів поставляння матеріалів.

На рівні підприємства запаси належать до об'єктів, які потребу­ють великих капіталовкладень, і тому являють собою один із чин­ників, що визначають політику підприємства та впливають на рі­вень ефективності його функціонування. Проте більшість підпри­ємств не приділяють належної уваги питанням управління виробни­чими запасами і постійно недооцінюють свої майбутні потреби в наявних запасах, унаслідок чого змушені нести додаткові витрати.

Виробничі запаси на підприємстві становлять більшість сукуп­ного запасу товарно-матеріальних цінностей. За природно-речовин­ним складом розрізняють такі основні групи виробничих запасів:

• сировина та основні матеріали — предмети, що створюють матеріальну основу продукції;

• допоміжні матеріали — предмети, які використовуються при перетворенні сировини та інших матеріалів для надання продук­ції специфічних характеристик, обслуговування засобів праці, догляду за ними та полегшення процесу виробництва;

• напівфабрикати та комплектуючі вироби — матеріали, які пройшли попередню обробку та необхідні для процесу виробни­цтва поряд з основними матеріалами та сировиною;

• зворотні відходи виробництва — залишки сировини та мате­ріалів, які виникають у процесі виробництва;

• паливо — технологічне та для задоволення господарських потреб;

• тара і тарні матеріали — предмети для упакування, транс­портування і зберігання продукції та матеріалів;

• запасні частини — предмети, які використовують для заміни та ремонту деталей двигунів, обладнання та ін.;

• малоцінні та швидкозношувані предмети.

Управління запасами має два основні аспекти. Один стосуєть­ся забезпечення підприємства виробничими запасами для вигото­влення необхідного продукту в достатній кількості, у визначені терміни та в потрібному місці. Другий аспект пов'язаний з витра­тами на підтримання певного рівня запасів. Виходячи з цих по ложень на підприємстві регулюють рівень матеріальних запасів виробництва. При цьому визначають терміни та обсяги замов­лень (коли та скільки замовляти) і розробляють моделі, які допо­магають у прийнятті таких рішень.

Під час регулювання запасів необхідно враховувати, що всі матеріальні ресурси, які зберігаються, суттєво різняться з точки зору їх вартості, потенційного прибутку (або збитків), обсягу можливих втрат від браку запасів. Тому розподіляти зусилля з управління запасами необхідно, беручи до уваги відносну значу­щість предметів зберігання. У цьому плані найбільш поширеним є метод АВС, який дає змогу класифікувати матеріальні запаси відповідно до певного показника їх значущості. Сутність цього методу полягає в тому, що всі матеріальні ресурси, які зберігаю­ться на складах підприємства, розподіляються (ранжуються) в порядку зменшення обсягів їх річної потреби. Обсяг щорічного споживання в грошовому виразі за кожною позицією номенкла­тури матеріалів записується зростаючим підсумком відносно по­передніх позицій. Частка, що відповідає рангу кожної позиції, ви­значається відношенням отриманих зростаючим підсумком сум до загальної суми щорічного споживання всіх матеріалів.

Результати систематизації є основою для прийняття рішень щодо вибору оптимізаційних моделей, а також визначення періо­дів контролю за запасами (наприклад, група А контролюється щодоби; В — щомісяця; С— щоквартально).

Метод АВС використовується для поліпшення роботи різних сфер виробничої діяльності. Один з основних способів його за­стосування — сфера обслуговування, де менеджер акцентує ува­гу на основних аспектах обслуговування, поділяючи їх на найва­жливіші, важливі та не дуже важливі. Сутність у тому, щоб не переоцінити другорядних аспектів обслуговування за рахунок справді важливих.

Найбільший ефект метод АВС дає в комбінації з іншим мето­дом —XYZ-аналізом, згідно з яким запаси класифікуються зале­жно від характеру їх споживання та достовірності прогнозування змін в їх споживанні. Категорія X— це група, що характеризує­ться стабільною величиною споживання (наприклад, для сирови­ни існують норми витрачання кожного її виду) та високою досто­вірністю прогнозу терміну споживання. До категорії Y належать ресурси, потреба в яких характеризується певними тенденціями (наприклад сезонними коливаннями) та середніми можливостями їх прогнозування. Ресурси, що належать до категорії Z, викорис­товуються нерегулярно, величину їх споживання прогнозувати важко.

Порівняння результатів XYZ - аналізу та даних методу АВС дає змогу поділити запаси на дев'ять блоків, кожний з яких має дві характеристики: вартість запасів та достовірність прогнозування потреби в них.

У теорії управління запасами розроблені дві основні системи управління: система управління з фіксованою величиною запасу та система управління з фіксованим інтервалом часу між замов­леннями.

Системаз фіксованою величиною запасу. Основним пара­метром цієї системи є величина замовлення.

У вітчизняній практиці часто виникає ситуація, коли величина замовлення визначається організаційними міркуваннями. Напри­клад, зручністю транспортування або можливістю завантаження складських приміщень.

Однак у системі з фіксованою величиною замовлення обсяг закупівлі має бути не тільки раціональним, а й оптимальним. Критерієм оптимізації є мінімум сукупних (загальних) витрат на зберігання запасів і повторення замовлення. Цей критерій урахо­вує три фактори, які впливають на величину загальних витрат, а саме: площу складських приміщень, витрати на зберігання запа­сів, вартість оформлення замовлення. Ці фактори тісно пов'язані між собою. Бажання максимально зменшити витрати на зберіган­ня запасів зумовлює збільшення витрат на оформлення та по­ставку замовлення. Економія витрат на повторення замовлення призводить до збитків, пов'язаних з утриманням надлишкових складських приміщень, та знижує рівень якості обслуговування споживача. При максимальному завантаженні складських примі­щень значно збільшуються витрати на зберігання запасів, підви­щується ризик виникнення неліквідних запасів.

Таким чином, величина запасів матеріалів істотно впливає на ефективність роботи підприємства, і вплив цей не однозначний. З одного боку, збільшення запасів унаслідок постачання велики­ми партіями потребує більших оборотних коштів, додаткових ви­трат на зберігання матеріалів, компенсацію можливого псування та втрат. Ці втрати й витрати можна вважати пропорційними ве­личині запасу, тобто партії поставки. З іншого боку, постачання великими партіями зменшує кіль­кість поставок і транспортно-заготівельні витрати, бо останні відносно мало залежать від величини партії поставки, а більшою мірою обумовлені кількістю цих партій (витрати на оформлення, пересилання документів, роз'їзди агентів, транспортування то­що). Зменшення величини партії поставок зумовлює зворотний ефект: втрати й витрати, пов'язані зі зберіганням запасів, змен­шуються, а транспортно-заготівельні витрати зростають.

Використання критерію мінімізації сукупних витрат на збері­гання запасів і повторне замовлення не мають сенсу, якщо термін виконання замовлення досить тривалий, попит і ціни на елементи виробничих запасів істотно коливаються. У такому разі недоці­льно економити на зберіганні запасів. Це може призвести до по­рушення безперервного обслуговування споживача. В інших ви­падках визначення оптимальної величини запасу забезпечує зменшення витрат на їх зберігання без втрати якості обслугову­вання.

Оптимальна величина запасу за критерієм мінімізації сукуп­них витрат на зберігання та повторення запасів розраховується за формулою Вільсона:

nм =

де Мр — річна потреба у матеріалах;

Сп — транспортно-заготівельні витрати на одну партію поставки;

Цм — ціна одиниці матеріалу без урахування транспортно-заготівельних витрат;

Кн — коефіцієнт, що враховує втрати, пов'язані з відволікан­ням коштів у запаси й витрати на зберігання матеріалів.

Порядок розрахунку всіх параметрів системи управління запа­сами з фіксованою величиною запасу наведено в табл. 11.1.

Для розрахунку параметрів системи використовують такі ви­хідні дані:

• потреба у продукті, що замовляється, од.;

• оптимальна величина запасу, од.;

• термін поставки, днів;

• можливе затримання поставки, днів.

Гарантійний (страховий) запас потрібний на випадок можли­вої затримки надходження чергової партії матеріалів. Відтворен­ня гарантійного запасу здійснюється у процесі наступних поста­вок через використання іншого розрахункового параметру даної системи — граничного рівня запасу.

Граничний рівень запасу визначає рівень запасу, при досяг­ненні якого здійснюється наступне замовлення. Величина грани­чного рівня розраховується таким чином, що надходження мате­ріалів на склад відбувається в момент зменшення поточного запасу до гарантійного рівня. Розрахунок граничного рівня запа­су не враховує затримання його постачання.

Третій основний параметр системи управління запасами з фік­сованою величиною — максимальний запас. На відміну від попе­редніх двох параметрів він не впливає безпосередньо на функці­онування системи в цілому. Цей рівень запасу визначається для забезпечення ефективного завантаження площ з точки зору кри­терію мінімізації сукупних витрат.

Системаз фіксованим інтервалом часу між поставками. Згідно з цією системою замовлення здійснюються в жорстко ви­значені моменти часу з рівними інтервалами, наприклад один раз на місяць, один раз на тиждень тощо.

Визначити інтервал часу між замовленнями можна з ураху­ванням оптимальної величини запасу за формулою:

tн = Т (11.2)

де Т— кількість робочих днів на рік;

Мр —г річна потреба у матеріалах;

пм — оптимальна партія поставки, од.

Інтервал часу між поставками, визначений за формулою (11.2), не є обов'язковим. Його можна коригувати за допо­могою експертних оцінок. Наприклад, при розрахунковому результаті чотири дні можливо використовувати інтервал у п'ять днів, що дасть змогу поповнювати запаси один раз на тиждень.

Вихідні дані для розрахунку параметрів системи такі:

• потреба в матеріалах, од.;

• інтервал часу між замовленнями, днів;

• термін поставки, днів;

• можлива затримка поставки, днів.

Гарантійний (страховий) запас, як і в попередньому випадку, дає можливість забезпечувати потребу протягом очікуваної за­тримки постачання. У цій системі момент замовлення визначено заздалегідь, тому розрахунковим параметром є величина запасу. її обчислення ба­зується на прогнозному рівні споживання до моменту надхо­дження запасу на склад підприємства (або підрозділу).

Розрахунок величини запасу в системі з фіксованим інтерва­лом часу між поставками здійснюється за формулою:

np = M max - Mn + Mд

де Мmах — максимальний запас, од.;

Мп— поточний запас, од.;

Мд — середньодобові витрати запасу, од.

Як видно з формули (11.3), величина запасу розраховується таким чином, що за умови чіткої відповідності фактичного спо­живання за період поставки очікуваному нова партія поповнює запас на складі до максимального рівня. Справді, різниця між ма­ксимальною та поточною величинами запасу визначає величину запасу, яка необхідна для відновлення запасу до максимального рівня на момент розрахунку, а очікуване споживання за період поставки забезпечує це відновлення в момент здійснення постачання .

Порівняння розглянутих систем управління показує, що кожна з них має як певні позитивні сторони, так і вади (табл. 11.3).

 

Таблиця - ПОРІВНЯННЯ ОСНОВНИХ СИСТЕМ УПРАВЛІННЯ ЗАПАСАМИ

Система Переваги Вади
3 фіксованою вели­чиною запасу Менший рівень макси­мального запасу   Економія витрат на утри­мання запасів на складі за рахунок скорочення площ під запаси Необхідність здійснення постійного контролю на­явності запасів на складі
3 фіксованим інтер­валом часу між по­ставками Відсутність постійного контролю наявності за­пасів на складі Високий рівень макси­мального запасу   Збільшення витрат на утримання запасів на складі за рахунок збіль­шення площ під запаси

 

Система з фіксованою величиною запасу вимагає безперервного обліку поточного запасу на складі. І навпаки, система з фіксованим інтервалом поставки потребує лише періодичного контролю кількості запасу. Необхідність постійного обліку запа­су в системі з фіксованою величиною запасу можна вважати її основною вадою. Відсутність необхідності такого контролю в си­стемі з фіксованим інтервалом поставок є основною її перевагою порівняно з попередньою системою.

Проте в системі з фіксованою величиною запасу максимальний запас завжди менший, ніж в іншій системі. Це зменшує витрати на утримання запасів на складі за рахунок скорочення площ під запаси, що, у свою чергу, є перевагою системи з фіксованою величиною за­пасу перед системою з фіксованим інтервалом поставки.

В основу інших систем управління запасами покладені еле­менти наведених вище систем з фіксованою величиною запасу та з фіксованим інтервалом між поставками.


Читайте також:

  1. L2.T4/1.1. Засоби періодичного транспортування штучних матеріалів.
  2. L2.T4/1.2. Засоби безперервного транспортування матеріалів. Транспортери.
  3. L2.T4/1.3. Засоби дозування сипучих матеріалів.
  4. Автоматизація обліку виробничих запасів та МШП засобами універсального програмного продукту
  5. Аналіз впливу зміни температури довкілля і термо-залежного параметру на величину відхилення часових інтервалів
  6. Аналіз ефективності формування і використання запасів
  7. Аналіз запасів
  8. Аналіз запасів
  9. Аналіз і оптимізація обсягів замовлень
  10. Аналіз і оптимізація обсягів замовлень
  11. Аналіз і оптимізація сіткового графіка
  12. Аналітичний та синтетичний облік запасів




Переглядів: 588

<== попередня сторінка | наступна сторінка ==>
Тема 11 Регулювання й оцінювання виробничих запасів | Сучасні тенденції практики господарювання вітчизняних та зарубіжних підприємств (системи «максимум-мінімум», «точно за часом»).

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

  

© studopedia.com.ua При використанні або копіюванні матеріалів пряме посилання на сайт обов'язкове.


Генерація сторінки за: 0.023 сек.