Лекції 13, 14, 15. Технологічні методи підвищення довговічності машин

План

Основні положення.
Вибір режимів обробки різанням.
Зміцнення поверхонь деталей.
Методи поверхневого зміцнення.

Література [ 4, 8]

Основні положення

Довговічність окремих деталей, вузлів та машин формується на наступних технологічних етапах: виробництво заготовок чи напівфабрикатів методами первинного формоутворення, литтям, обробкою тиском, зварюванням; попередня обдирочна (чорнова та напівчистова) механічна обробка поверхонь заготовок різанням; термічна, термомеханічна, хіміко-термічна та інші методи термічної обробки; завершальна механічна обробка різанням; обробка поверхонь заготовок методами зміцнюючих технологій; складання виробу.

У багатьох випадках технологічні методи формоутворення (литво, зварка, пайка) являються завершальними і, відповідно, довговічність таких деталей визначається властивостями та якістю цих операцій (при заданих матеріалах і конструкції).

Для процесів виготовлення і обробки заготовок основними елементами технологічної системи, що безпосередньо впливають на показники якості та довговічності є: геометрія та конструкція формоутворюючих інструментів; фізико-механічні властивості матеріалів формоутворюючих інструментів; тип та технічні характеристики технологічного обладнання і оснастки; фізико-механічні властивості вихідних матеріалів; технологічні методи формоутворення заготовок та їх обробки; технологічні параметри методів формоутворення і обробки заготовок; способи та режими завершальних операцій; способи і методи контролю.

Основним напрямом забезпечення довговічності у процесі виробництва є автоматизація та керування за допомогою ЕОМ, як окремими технологічними операціями (наприклад, на базі верстатів з числовим програмним керуванням), так і усім процесом підготовки виробництва та виготовлення виробів (наприклад, створення гнучких виробничих систем та повністю автоматизованих виробництв, що функціонують без участі людини).

Вибір режимів обробки різанням

Обробка заготовок різанням супроводжується термодинамічною взаємодією між заготовкою та інструментом, пружно-пластичним деформуванням матеріалу оброблюваної заготовки, значним тепловиділенням та іншими процесами. Все це призводить до зміни параметрів якості поверхонь шарів оброблюваних деталей, які визначають їх напрацювання до відмови чи до граничного стану.

При виборі режимів обробки різанням необхідно враховувати наступне: всі технологічні фактори, що сприяють підвищенню температури у зоні пластичної деформації оброблюваного матеріалу заготовки чи збільшенню тривалості теплової дії, призводять до зниження ступеню зміцнення поверхні деталі; технологічні фактори, що збільшують швидкість деформації матеріала чи знижують температуру процесів різання, призводять до підвищення ступеню зміцнення поверхні деталі; для кожного матеріала існує критична швидкість різання, при якій глибина і ступінь зміцнення досягають максимальних значень.

Для обробки високоміцних та жаростійких сплавів перспективним способом обробки являється різання з нагріванням. Завдяки нагріванню електричним струмом поверхні деталі від 75А до 175А можна підвищити стійкість проти спрацювання ріжучого інструмента із твердого сплаву до 200%.

Зміцнення поверхонь деталей

Для сучасного машинобудування характерні високі вимоги щодо властивостей конструкційних матеріалів, які обумовлені зростанням навантажень, швидкостей, розширенням області використання при одночасній тенденції до зменшення ваги машин та збільшення строків їх служби. Таким вимогам більшість конструкційних матеріалів не відповідає. Основні технологічні методи, що дозволяють надати матеріалам деталей необхідні властивості, являються методи зміцнювання.

Всі методи зміцнювання деталей машин поділяють на три групи: методи об’ємного зміцнення, коли зміцнення відбувається по усьому об’єму деталі; методи поверхневого зміцнення, коли зміцненню підлягає поверхневий, невеликий по глибині, шар матеріалу; комбіновані методи, які поєднують об’ємне та поверхневе зміцнення.

При виборі методів зміцнення необхідно враховувати взаємодію конструкції деталі з особливостями технології зміцнюючих операцій. У цьому випадку реалізується своєрідний взаємозв’язок між технологією і конструкцією. Врахування цих багатосторонніх зв’язків доцільно розпочинати на ранніх етапах вибору основних конструкційних параметрів деталей.

Стосовно термічного зміцнення до таких параметрів відносяться: експлуатаційні та технологічні властивості матеріалу; форма та габаритні розміри деталей; загальний просторовий розподіл маси; оформлення перехідних ділянок між елементами деталі, які мають різну жорсткість; наявність та вид концентраторів напружень; значення допусків на розміри та форму готових деталей.

Основним методом об’ємного зміцнення є термообробка. Термообробка – причина виникнення у металах внутрішніх напружень, котрі у взаємодії з зовнішніми навантаженнями визначають основні механічні властивості матеріалів та довговічність елементів машин і конструкцій.

Об’ємне термомеханічне зміцнення може відбуватися двома шляхами: термомеханічне зміцнення напівфабрикату на металургійному заводі з наступним виготовленням деталей із зміцненої заготовки; термомеханічне зміцнення деталей у процесі їх виготовлення (кування, штампування) чи шляхом спеціальної термічної обробки на машинобудівному підприємстві.

Деталі, виготовлені з металічних порошків, не завжди мають необхідну довговічність. Тільки після об’ємного чи поверхневого зміцнення їх фізико-механічні характеристики можуть досягнути значень монолітного металу аналогічного хімічного складу.

Методи поверхневого зміцнення

Ці методи можна поділити на наступні види: пластичне деформування (наклеп) робочих поверхонь; хіміко-термічна обробка; поверхневе загартування; наплавлення металу; напилювання металу; гальванічні покриття, лакофарбові покриття; пластмасові покриття; дифузійна металізація; електроіскрове, електродугове та лазерне зміцнення.

Пластичне деформування. Ця технологія направлена на утворення у поверхневих шарах деталей пластично-деформованого шару (наклепу). Одночасно з наклепом у поверхневих шарах деталей виникають залишкові напруження стиску. Причиною виникнення цих напружень є те, що поверхневі наклепані шари металу прагнуть зайняти більший об’єм через збільшення питомого об’єму металу. Однак не наклепані шари чинять опір цьому процесу, внаслідок чого поверхневі шари одержують залишкові напруження стиску.

Для пластичного деформування поверхневого шару деталей використовують наступні методи: дробоструминний наклеп здійснюється струменем сталевого чи чавунного дробу; обкатка роликами чи кульками (наклеп шляхом втискування в оброблювану поверхню ролика чи кульки, що по ній котиться); чеканка здійснюється спеціальними бойками, які наносять багаточисленні удари; наклеп ротаційними зміцнювачами, які викликають впорядковані багаточисленні удари кульками чи роликами, які розміщені по периферії обертових дисків; гідроабразивний наклеп, здійснюється струменем рідини, що містить абразиви різної зернистості; алмазне вигладжування.

Хіміко-термічна обробка. В основі хіміко-термічної (термо-дифузійної) обробки поверхонь деталей лежить властивість поверхневого шару змінювати свої властивості при насиченні вуглецем, азотом, хромом та іншими елементами (цементація, азотування, сульфідування, ціанування).

Поверхневе загартування. В основі способів зміцнення поверхневим загартуванням лежить здатність матеріалів змінювати властивості поверхневого шару при нагріванні. Усі способи поверхневого загартування можна розділити на дві групи: способи, що ґрунтуються на використанні зовнішніх джерел тепла (наприклад, поверхневе загартування з нагріванням газовим полум’ям та електропечі), а також способи, що ґрунтуються на застосуванні внутрішніх джерел тепла (наприклад, загартування з нагріванням струмами високої частоти, контактний спосіб). Поверхневе загартування застосовують для отримання твердого, стійкого проти спрацювання шару деталей, що виготовлені із середньо- та високовуглецевої сталей, а також із перлітних, ковких, сірих та високоміцних чавунів із вмістом вуглецю не менше 0,4%.

Поверхневе загартування здійснюється нагріванням поверхневого шару деталей та швидким охолодженням до кімнатної температури, причому наступними способами: одночасне, послідовне та неперервно-послідовне загартування. При першому способі одночасно загартовується вся поверхня однієї чи декількох деталей (гвинти, свердла, шестерні, колінчасті вали). При послідовному загартуванні почергово нагрівають та загартовують окремі ділянки деталей (шестерні великого модуля, зубчасті колеса). При неперервно-послідовному способі індуктор чи деталь, що підлягає загартовуванню, переміщується зі швидкістю 2-6мм/с (вісі, гільзи робочих циліндрів двигунів, станини верстатів).

Поверхневе загартування з нагріванням газовим полум’ям застосовується до деталей із середньовуглецевих та високовуглецевих сталей і чавунів (сірого, модифікованого, легованого, ковкого із вмістом вуглецю 0,4-0,85%). Нагрівання відбувається полум’ям, що складається із суміші газів і кисню, інколи використовують гасо-кисневе полум’я. Для швидкого охолодження використовується вода кімнатної температури, підігріта емульсія та стиснуте повітря. При гартуванні нагріваються тільки окремі ділянки деталі, що підлягають зміцненню (зубці зубчастих коліс, ходові доріжки кранових коліс, шийки валів). Після такого виду загартування строк служби зубчастих коліс збільшується у 3,5-5 разів.

Для поверхневого загартування контактним нагріванням електричним струмом використовується змінний струм промислової частоти. При такому способі струм від понижуючого однофазного трансформатора підводиться до оброблюваної поверхні за допомогою електрода-ролика. Ролик може вільно рухатись по поверхні. При проходженні струму у місці контакту виділяється тепло. Охолодження після загартування тонких деталей здійснюється за допомогою емульсії чи води, нагрітої до 25-60ºС, великогабаритні деталі не потребують штучного охолодження. При даному способі загартування залишається незагартованим поверхневий шар металу товщиною 0,05-0,2мм, який видаляється при шліфуванні.

Загартування з нагріванням струмами високої частоти (високочастотне загартування) – це поверхневе загартування при нагріванні металу індукованим у ньому змінним струмом високої частоти. При такому способі високу твердість і нову структуру одержує поверхневий шар, а серцевина зберігає початкову твердість і структуру. Для високочастотного загартування використовують машинні та лампові генератори.

Рис.19. Раціональний вибір поверхневого загартування:

І – нераціональний варіант; ІІ – раціональний варіант

Високочастотне загартування застосовується у всіх галузях машинобудування. У результаті загартування нагріванням струмами високої частоти міцність сталей на втомлюваність зростає на 40-100%, стійкість проти спрацювання деталей після обробки струмами високої частоти значно вища, ніж при нагріванні у печі. Нагрівання струмами високої частоти показало, що в умовах окислювального спрацювання з невеликою швидкістю ковзання високочастотне загартування підвищує стійкість проти спрацювання майже удвічі. Цей тип загартування отримав найбільше розповсюдження при обробці зубчастих коліс, а також для зміцнення внутрішніх поверхонь глибоких отворів.

Перевагою високочастотного загартування є те, що за допомогою цього процесу можна загартовувати шари товщиною від сотих часток міліметра до десяти міліметрів. Цей метод найпродуктивніший у порівнянні з іншими методами загартовування, він може бути автоматизований та включений у поточну автоматизовану лінію. Крім того, цей метод дозволяє замінити леговані марки сталей на вуглецеві, що значно зменшує вартість деталей, а також не утворює окалини на поверхнях деталей, що дозволяє виключити з технологічного процесу дробоструминні операції.

При плазмовому наплавленні виконується нагрівання деталі до розплавлення поверхневого шару плазмою. Охолодження здійснюється внаслідок відведення тепла в середину деталі. При охолодженні на поверхні деталі утворюється шар дрібнозернистої структури. Метод застосовується для зміцнення деталей двигунів.

Магнітне зміцнювання найбільш ефективне для різального інструменту. Дослідження показують, що після даної обробки свердла діаметром 6-23мм мають більшу довговічність на 60-148%.

Наплавлення матеріалу. Наплавлення виконується шляхом розплавлення основного металу з нанесенням на його поверхню іншого металу (робочого шару). Найменша товщина наплавленого шару 0,25мм, максимальна – технологічно не обмежена. Наплавлення застосовується як засіб, що підвищує стійкість поверхонь та інструменту проти різного роду спрацювань, дозволяє одержати на поверхні сплав з різними властивостями та замінити високолеговану сталь на звичайну вуглецеву чи низьколеговану. Газовим наплавленням зміцнюють деталі автомобілів, тракторів та інших машин.

Електрошлакове наплавлення ґрунтується на виділенні тепла у розплавленому флюсі під дією електричного струму. Процес наплавлення, як правило, відбувається одночасно з формуванням поверхні, що дозволяє скоротити припуск на обробку. Електрошлакове наплавлення доцільне в тих випадках, коли необхідно наплавити великий шар металу для великих партій деталей. Недоліком даного методу є значне зміцнення структури наплавленого металу. Перевагою електрошлакового наплавлення є сповільнене охолодження, що запобігає утворенню гарячих тріщин.

Вібраційно-дугове наплавлення застосовується для нанесення тонких шарів металу (0,3-1,5мм) для відновлювання спрацьованих зовнішніх поверхонь циліндричних деталей (поверхонь валів, піввісі, посадочні поверхні під підшипники). При такому способі наплавлення металу відбувається у струмені рідини і полягає у періодичному приварюванні до поверхонь малих часток електродного дроту. Матеріал наплавляється шляхом перенесення з вібруючого електроду на деталь невеликими порціями у результаті через часті збурювання дугових розрядів у моменти розмикання електричного кола.

Напилення матеріалу. Процес напилення металу (металізація) полягає в тому, що на поверхню деталі будь-якої форми наносять металеве покриття шляхом розпилення рідкого металу струменем стиснутого повітря. Зчеплення часток напилюваного матеріалу з поверхнею оброблюваної деталі має адгезійний характер. За структурою металізовані покриття завжди пористі.

Розрізняють наступні види металізації залежно від джерела тепла: газове (газове полум’я), електричне (електрична дуга) та плазмове (завдяки високій температурі плазми).

Метод металізації є простим у застосуванні та не потребує великих затрат. Недоліки цього методу – крихкість нанесеного шару, не завжди достатня міцність зчеплення, зменшена довговічність деталей на втомлюваність та механічна міцність зразків із розпиленого металу у порівнянні з отриманими шляхом відливання.

Гальванічні покриття. Ці покриття поділяють на наступні види: захисні покриття (цинкові, кадмієві, свинцеві, олов’яні, нікелеві; покриття сплавами: кадмій-цинк, олово-цинк, мідь-цинк, свинець-олово, цинк-нікель; захисні плівки, одержані шляхом фосфатування та оксидування); декоративно-захисні (нікелеві, хромові, кобальтові, срібні, золоті; покриття сплавами: мідь-олово, олово-нікель, золото-мідь); покриття для підвищення стійкості проти спрацювання та поверхневої твердості (хромові, залізні, нікелеві); покриття для відновлення розмірів деталей (хромові, залізні, мідні).

Технологічний процес нанесення покриттів складається з наступних операцій: підготовки поверхні до покриття, нанесення покриття, обробка поверхні після покриття.

Лакофарбові покриття. Ці покриття застосовуються для захисту металів від корозії, дерева - від гниття.

Дифузійна металізація. Це процес насичення поверхневого шару сталі алюмінієм, хромом, бором, цинком, кремнієм. Даний вид покриття застосовується для надання стальним деталям жаростійких, антикорозійних властивостей та підвищення стійкості проти спрацювання.

Пластмасові покриття. Застосовуються для захисту поверхонь деталей від агресивного середовища (наприклад, концентровані кислоти та окислювачі). Для нанесення пластмас використовують вихрове напилення та напилення за допомогою газового полум’я. Процес нанесення пластмасових напилень аналогічний до технологічного процесу металізації напиленням. Напилення пластмас можна виконувати тільки на відкриті поверхні без гострих кутів, граней, раковин.

Електроіскрове, електродугове та лазерне зміцнення. Електроіскрове зміцнення являє собою одночасну дію ерозійного, термічного, термохімічного процесів та контактного перенесення матеріалу. Із поверхні деталі (катоду) при проскакуванні іскри вириваються частинки матеріалу та одночасно відбувається інтенсивне перенесення матеріалу з аноду (електрод) на катод. При проскакуванні іскри на невеликих ділянках поверхні деталі відбувається високотемпературне нагрівання і швидке охолодження. Охолодження відбувається зі швидкістю 10000-100000ºС/с, а утворення іскри триває протягом 1/100 – 1/100000 частки секунди. Електроди виготовляють з твердих сплавів, що містять карбіди титану і вольфраму, ферохрому, хром-марганець, чистий алюміній, білий чавун, вуглеграфіт. Електроіскрове зміцнення виконують для деталей машин, що функціонують в абразивному середовищі (дорожні, будівельні та землерийні машини).

Лазерне поверхневе зміцнення. Такий вид зміцнення є імпульсним лазерним легуванням з використанням спеціальних паст, що містять розмішені у гліцерині дрібнодисперсні порошки бору та твердих сплавів з додаванням фторидних активаторів. Лазерне випромінювання фокусується спеціальною лінзою, яка створює світлову пляму у формі еліпса з вісями 7-15мм та 2-5мм. Лазерне зміцнення дозволяє обробити важкодоступні поверхні, виконати локальне зміцнення окремих частин деталей. Лазерне зміцнення збільшує стійкість проти спрацювання у два та більше разів.

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
Лекції 9, 10, 11, 12. Конструкційні методи підвищення довговічності машин	\|	Лекції 16, 17. Експлуатаційні методи підвищення довговічності машин

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.009 сек.