Точність складальних робіт.

Допустимі граничні відхилення у взаємному розміщенні деталей у виробі, які повинні бути витримані при зборці, визначаються кресленнями і технічними умовами. При призначенні цих допустимих відхилень, конструктор повинен забезпечити не тільки виконання виробом свого службового призначення, але і безаварійну роботу і рідкі ремонти. При цьому конструктор повинен пам'ятати, що призначення дуже жорстких допусків може сильно ускладнити виготовлення деталей і складання, а також і підвищити їх вартість.

Для забезпечення допустимих меж відхилень у взаємному розміщенні деталей, конструктор при призначенні допусків на окремі розміри деталей повинен виконати розрахунки, основані на теорії розмірних ланцюгів. Як приклад розглянемо механізм, показаний па рис. 12, а. Щоб механізм, який складається з ряду зубчатих коліс і шайб, можна було зібрати і уникнути при цьому значних осьових зсувів в процесі експлуатації, зазор між торцями деталей 2 і 1 повинен бути в межах 0,1^+0.1. Цей розмір при розрахунку і приймається в якості замикаючого N.

На підставі теорії розмірних ланцюгів

∆N=∆A₁+∆A₂+∆A₃+∆A₄+∆A₅+…+∆A_n, (28)

і оскільки в даному випадку величина ∆N відома і рівна 0,1, то розміри слід підбирати так, щоб їх сума дорівнювала 0,1 мм

Рис. 12. Схеми збираних вузлів:

а — з повною взаємозамінністю: б — з пригонкою; в — з нерухомим компенсатором, г, д і е — з рухомим компенсатором.

Правильне розташування відхилень, сліду перевіряти наступним рівнянням:

BN=BA₁—(HA₁+HA₂+HA₃+HA₄+HA₅+…+HA_n), (29)

де В — верхнє відхилення відповідного розміру;

Н — нижнє відхилення цього ж розміру.

Приведений приклад показує, що при призначенні допусків на окремі розміри необхідно розв’язувати зворотну задачу теорії розмірних ланцюгів.

Існують п'ять різних методів досягнення точності відносного положення збираних деталей: повна взаємозамінність; часткова або неповна взаємозамінність; групова взаємозамінність; пригонка або виготовлення по місцю; регулювання.

При повній взаємозамінності допуски на окремі ланки замикаючого ланцюга (в нашому прикладі розміри А₁, А₂, А₃ і т. д.) повинні задовольняти рівнянням (28) і (29). При дотриманні цієї умови збирання зводиться до з'єднання деталей, що сполучаються, без вибору або підбору. Допуски на кожну з ланок розмірного ланцюга можна вважати приблизно однаковими. При цьому допуск на ланку і

де n — число ланок в розмірному ланцюзі.

При великому числі ланок в розмірному ланцюзі величини А_i – стають дуже малими і практично важко виконуваними. Тому доводиться вдаватися до інших методів досягнення точності відносного положення збираних деталей.

При методі неповної взаємозамінності рівняння (28) і (29) розв'язуються з врахуванням виходу деякої кількості з'єднань (0,3%, а іноді і більш) за межі допустимих. Це дає можливість розширити допуски іноді в 1,5—2 рази, що спрощує механічну обробку деталей. Але при цьому в процесі збирання для забезпечення необхідної точності з'єднання доводиться іноді одну збирану деталь замінювати іншою.

При методі групової взаємозамінності оброблені деталі, що входять в з'єднання, підбирають за діючими розмірами і розсортовують на декілька груп в межах більш вузьких допусків. Проте сортування і зберігання деталей є досить складними операціями і вживання цього способу можливе лише у випадках, коли підібрані деталі сполучаються тільки однією (в крайньому випадку двома) поверхнями, а також коли відхилення від заданої форми (овальність, конусність і ін.) і взаємного розміщення поверхонь (биття, непаралельність і ін.) нижче за допуски на розміри, встановлені для кожної групи.

При методі пригону необхідна точність з'єднання досягається шляхом механічного пригону якої-небудь певної ланки по місцю, наприклад, шліфування планки (рис. 12, б), щоб забезпечилась точна витримка розміру А₁. Основна перевага цього методу полягає в можливості проводити обробку деталей з широкими допусками.

Пригонку можна здійснювати різними способами: зняттям стружки різцем з якої-небудь поверхні компенсуючої деталі (тобто тієї, за рахунок якої відбувається підгонка), слюсарним обпилюванням, шліфуванням і підгинанням. Компенсуюча ланка не повинна бути одночасно ланкою іншого ланцюга, щоб на точність її не могла вплинути зміна його розмірів.

При зборці з пригоном в більшості випадків необхідно провести попереднє складання з'єднання, і лише після цього визначити характер і величину необхідних доробок деталі.

При добре продуманій конструкції з'єднання і технології виготовлення пригонку можна здійснювати досить швидко і навіть без порушення потоку. Наприклад, іноді, щоб одержати придатний вузол, достатньо невеликого підгинання деталі безпосередньо на місці, але таке підгинання повинне бути обов'язково передбачено і обумовлено кресленням. В деяких випадках поряд з складальним потоком встановлюють шліфувальний верстат, на якому проводять відповідне шліфування деталей.

Велике використання одержав метод регулювання, при якому необхідне положення замикаючої ланки забезпечується зміною положення (регулюванням) однієї з наперед вибраних ланок, однак без зміни її форми і розмірів. Регулювання здійснюють двома шляхами:

- додаванням у вузол спеціальних деталей (кільця, втулки, прокладок), тобто введенням нерухомого компенсатора. На рис. 12, в показано регулювання шляхом підбору наперед приготованих шайб різної товщини;

- зміною положення у вузлі однієї певної деталі (її переміщення, поворот і т. п.), тобто вживанням рухомого компенсатора. На рис. 12, г показано регулювання відгвинчуванням втулки. На рис. 12, д і е приведені додаткові приклади вживання компенсаторів.

Метод регулювання застосовується в індивідуальному, серійному, крупносерійному і масовому виробництві. Він дає можливість значно розширити допуски на виготовлення окремих ланок розмірного ланцюга і тривалий час підтримувати його, що задає взаємне розташовує деталей при експлуатації шляхом подальших регулювань. Сам процес збирання може вплинути па правильність розташування деталей.

При збиранні нерухомих з'єднань з натягом необхідно забезпечити правильний напрям деталей і центральний напрям зусилля при запресуванні.

Конструкції складальних стендів і підставок на конвеєрах повинні забезпечувати таку установку збираних деталей, при якій не відбудеться їх деформація. Бажано, щоб деталі займали положення щодо опор, близьке до їх положення в працюючій машині.

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
Різьбові з’єднання при складанні.	\|	Слюсарно-пригоночні роботи.

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.004 сек.