Забезпечення попереднього натягу у підшипниках.

Збірка шпиндельного вузла токарно-гвинторізного верстату.

Збірка механізмів метало ріжучого обладнання.

До збірки шпинделя токарно-гвинторізного верстату (див. рис. 60) приступають, впевнившись після відповідних перевірок, що всі деталі шпинделя справні чи відремонтовані. Необхідно також перевірити правильність посадки зубчастих коліс на шпинделі та стан шийок шпинделя під підшипниками. У шпинделі встановлюють шпонку 20.

Спочатку збирають задню опору шпинделя. Встановлюють стакан 18 у корпусі передньої бабки та закріплюють гвинтом 17, а потім встановлюють радіально-опорний підшипник 16. Підшипник розміщують так, щоб тонший торець його зовнішнього кільця був направлений у бік ущільнення 15. Потім встановлюють проміжне кільце 10 та підшипник 9, у якого тонкий торець зовнішнього кільця повинен бути повернутий у протилежний від ущільнення бік. Потім підшипник закріплюють гайкою 19 та стопорним гвинтом 8.

Для зручності збірки шпинделя 2 переводять у вертикальне положення і встановлюють на ньому роликопідшипник 3 та кільце 5, потім нагвинчують гайку 6 до легкого дотикання з кільцем 5. Потім вводять шпиндель у корпус передньої бабки через отвір передньої стінки; надягають на шпиндель зубчасті колеса 21 та 22. Після чого заводять кінець шпинделя і задню опору і вводять передню опору у отвір корпусу бабки. При встановленні шпинделя за допомогою спеціальної втулки переміщують кільце 4 так, щоб воно розміщувалося на рівні внутрішнього кільця підшипника.

Завершивши встановлення збір очної одиниці (шпиндельного вузла), монтують зубчасте колесо 21 на шпинделі та загвинчують стопор 7.

Щоб попередити можливість само відгвинчування, вводять у канавку зубчастого колеса та шлиць стопору спеціальне пружинне кільце. Завершують збірку кріпленням фланцю 1.

Встановлення на кінці шпинделя ущільнення 15, кільця 11 та 12, нагвинчують ключем гайку 13, поки шпиндель не стане на своє місце, що визначається по зусиллю затягування та по обертанню шпинделя.

Спочатку спостерігається осьове переміщення шпинделя при його рівномірному обертанні, надалі осьове переміщення шпинделя припиняється і його обертання становиться тугим.

Після цього приступають до регулювання опор шпинделя, яке починають із задньої опори. Трохи відігнувши гайку 13, перевіряють шпиндель для того, щоб внутрішні кільця шарикопідшипків зайняли нормальне положення (шпиндель легко тоді починає обертатися), потім загвинчують стопорний гвинт 14.

Передню опору регулюють закручуванням гайки 6. При цьому внутрішнє кільце підшипника 3 починає насуватися на конічну шийку шпинделя і усе більше розширюється (збільшується діаметр), завдяки чому зменшуються радіальні заряди. Гайку б не можна затягувати занадто сильно, тому що внутрішнє кільце може роздатися настільки, що відбудеться защемлення роликів. Регулювання виконують обережно, перевіряючи легкість обертання шпинделя динамометром.

Особливості шарико- та роликопідшипників полягає в тому, що їх жорсткість може бути значно підвищена спеціальним регулюванням. Така властивість підшипників кочення особливо важливе для точних механізмів метало ріжучих верстатів. Таке спеціальне регулювання прийнято називати попереднім натягом. Цей натяг підшипник отримує в результаті попереднього його навантаження. При цьому не тільки вилучаються зазори у підшипнику, а також трохи деформуються робочі поверхні.

Використання попереднього осьового натягу у підшипниках, коли у парному комплекті радіальних чи радіально-упорних підшипниках утворюється осьове зусилля, що їх взаємно розклинює, підвищує точність обертання та жорсткість підшипників.

Попередній натяг комплекту підшипників в кожній з опор шпинделя здійснюється осьовим зміщенням одного з кілець (зовнішнього чи внутрішнього) відносно іншого за допомогою регулювальної гайки чи кришки.

У підшипників (див. рис. 60, поз. 3) попередній натяг забезпечується деформацією внутрішніх кілець при впресовуванні на посадочну шийку валу. Встановлено, що найбільш точні показники при зменшенні зазорів та жорсткості, досягається навантаженням шпинделя у двох протилежних напрямках - радіальному та осьовому.

Для випробування застосовують гідро динамометр 3 (див. рис. 62, а), який закріплюють на шпинделі через перехідним 1 за допомогою шомпола 2, а вилку 4 закріплюють в різцетримачі.

Розміри деформацій та переміщень вимірюють індикатором (піна поділки 0,001 мм), який встановлено на нерухомій частині верстату - на корпусі бабки шпинделя.

Вимірювальний штифт індикатора підводять до виступаючої частини шпинделя, розміщуючи його у горизонтальному положенні, у осьовому та радикальному напрямках.

Рис. 62— Схема перевірки осьових відхилень(а); радіальних відхилень і жорсткості(б) шпиндельних складних одиниць.

Розміри осьових переміщень у складальній одиниці перевіряють індикатором І, (рис. 62, а).

Радіальні зазори та жорсткість вимірюються двома індикаторами І₁ та І₂ (рис. 62, б), ними одночасно визначають зазори та упругі деформації в передній опорі шпинделя та в задньому підшипнику.

На практиці зазори у підшипниках шпинделя часто перевіряють без динамометра. Навантаження на шпиндель створюють від руки чи за допомогою ломика. Але такий спосіб перевірки є грубим та призводить до помилок.

3.3 Загальна збірка верстатів.

Процес загальної збірки верстатів із складальних одиниць та механізмів є завершальним етапом ремонту та являє собою монтаж (встановлення) складальних одиниць на верстаті. Загальну зборку токарного верстату треба починати з встановлення каретки супорту на відновленні (відремонтовані) направляючі станини, яка була перевірена по рівню. В встановивши каретку, перпендикулярно до неї прижимні планки та добиваються плавного переміщення каретки по направляючій. Коли це буде досягнуте, паралельно монтують та вивіряють передню бабку, коробку подач, фартух, ходовий гвинт та валики. Паралельне проведення ремонту та збірки декількох складальних одиниць станку групою слюсарів є раціональним методом, що забезпечує значне скорочення часу простою верстату в ремонті.

Передню бабку необхідно встановити на верстаті так, щоб вісь шпинделя була паралельна направляючим станини. Для цього в шпиндель 5 (див. рис. 63) вставляють оправку 2 і в супорті 3 закріплюють стойку з індикатором 1

Рис. 63— Перевірка відхилень від паралельності вісі шпинделя направляючих станин.

Підвівши вимірювальний стрижень індикатора до оправи 2, починають переміщати супорт вздовж направляючих 4 станини та спостерігати за відхиленнями стрілки індикатора 1. Перевірка відбувається у горизонтальній та вертикальній площинах. Якщо у вертикальній площині відхилення перевищує 0,03 мм на довжині 300 мм, а у горизонтальній площині перевищує 0,015 мм, то це вказує на необхідність додаткового шабрування поверхні передньої бабки 6, яка з'єднана із станиною.

Після нанесення тонкого шару фарби на направляючі станини по ним переміщують передню бабку, щоб одержати відбитки на її поверхні. По цим відбиткам і виконують шабрування, добиваючись відхилення: у горизонтальній площині до 0,015 мм, у вертикальній до 0,03.

Шабруванням необхідно забезпечити якісне припасування поверхонь передньої бабки, з'єднаної зі станиною, інакше після закріплення бабки на верстаті гвинтами можуть виникнути навантаження, що призведе до порушення паралельності вісі шпинделя з напрямними.

При збірці токарного верстату необхідно вивірити положення коробки подач фартуху, кронштейна, що підтримує ходовий гвинт і валик, досягаючи, щоб вісі отворів, через які проходить ходовий гвинт, суворо співпадали, а також збігалися вісі отворів, через які проходить ходовий вал.

Допустиме відхилення не повинне перевищувати 0,07...0,1 мм.

Вивіряння виконують після того, як всі перераховані складальні одиющі, в тому числі й каретка з супорта (рис.63) встановлена у передбаченій конструкції верстату послідовності та закріплені.

Паралельно перевіряють індикатором 2 (рис.63)у трьох точках: біля замкнутої роз'ємної гайки 1 фартуху та біля обох підшипниках ходового гвинта 4.

Рис. 64— Схема перевірки відхилень від збігу осей гвинта і розмінної гайки і відхилень від паралельності гвинта напрямним.

1 - розмірна гайка 2 - індикатор; 3,5- підшипники; 4 - ходовий гвинт; 6 - напрямна.

Якщо відхилення від паралельності між вісями підшипників 3 та 5 та напрямними 6 станини перевищують 0,1 мм, а від паралельності вісі гайки 1 вісями підшипників перевищує 0,15 мм. Необхідно виправити положення вісей.

Помилки вилучаються одним з таких способів:

- встановленням на зношених направляючих каретки накладок - компенсаторів (цим виправляють положення вісі гайки);

- шабруванням та припасовкою поверхонь коробки подач кронштейна, що з'єднується зі станиною.

Після встановлення та вивіряння вказаних складальних одиниць продовжують збірку верстату. В його лівш тумбі встановлюють головний електродвигун та регулюють ремінну передачу. Монтують електродвигун прискорених переміщень супорту. Наливають в резервуар коробки швидкостей, коробки подач та фартуху машинне мастило. Встановлюють арматуру охолодження, захист кожухи та щітки.

Виконавши всі перераховані роботи, вмикають верстат та проводять його на попередній обкатці. Після закінчення загальній зборки верстату, його випробовують на холостому ході і під навантаженням, на геометричну точність т. і. При позитивних результатах випробувань складається акт та верстат передається замовнику.

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
Технічна діагностика верстатів і способи усунення несправностей.	\|	Фрезерні верстати

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.006 сек.