Особливості отримання інших електролітичних покриттів

Осталювання – процес елекролітичного осаду заліза, який вперше був здійснений в 1868 році російськими вченими Б.С. Якобі та Є.І. Клейном.

Як електроліт використовують хлористі електроліти, основним компонентом яких є хлористе залізо FeCl₂ 4H₂O з концентрацією в межах від 200 до 700 г/л. Найбільш стабільним вважається електроліт (40020) г/л FeCl₂ 4H₂O , (20,2) г/л HCl та (102) г/л MnCl₂ 4H₂O. Наявність соляної кислоти необхідно для стійкої роботи ванни; хлористий марганець сприяє підвищенню зчеплення покриття з основним металом. При осталюванні деталь являється катодом, як анод використовують низьковуглецеву сталь марки 08 або 10. У процесі електролізу анод поступово розчиняється. Концентрація соляної кислоти у процесі роботи ванни знижується, тому необхідно контролювати склад електроліту з добавленням концентрованої соляної кислоти.

Якість покриття (твердість, зносостійкість, в’язкість) залежать від складу та температури електроліту, щільності струму.

При високій температурі та невиликій щільності струму отримують дрібнозернистості та вязкі поктиття. Із збільненям щільності струму, зниженням температури електроліту та зменшенням концентраціїтзаліза твердість покриття збільшується.

Технологічний процес осталювання майже не відрізняється від хромування. При підготовці деталі до осталювання не завжди вимагається попереднє шліфування її поверхні: при нарощуванні значного шару деталь, як правило, не шліфують. Решта підготовчих операцій принципово такі ж, що і при хромуванні.

Осталювання застосовують для нарощування поверхонь деталей під нерухомі посадки, для відновлення деталей з великим зносом (до 2...3 мм), а також з метою отримання підшарку в 1...3 мм для тонкого хромового покриття (0,02...0,03 мм).

Переваги: осталювання набагато продуктивніше та економічніше хромування, так як швидкість осаду металу складає 0,3...0,5 мм/год, авихід по струму досягає 85...90%, тобто в 5...6 раз вище, ніж при звичайному хромуванні. Зчепленність залізного покриття з поверхнею стальної деталі доволі висока (400...500 МПа).

Недоліки: зниження втомлюваної міцності деталей, яке досягає 30% при покритті стальних деталей. Це обумовлено наявністю розтягувальних внутрішніх напружень у покритті.

Міднення застосовують для захисту окремих ділянок від вуглецювання при цементації, одержання підшару, а також для відновлення деталей.

Режим міднення: - кислотність рН = 7...7,8; Т = 20...25⁰С; щільність струму Дк = 2 А/дм².

Цинкування застосовують для одержання антикорозійного покриття (наприклад, кріпильного виробу).

Режим електролізу: електроліти – кислотні і цинкові; Т = 50⁰С; щільність струму 0,5...1,2 А/дм² ; анод – цинкові пластини.

Для підвищення якості наплавленого шару застосовують електролітичні сплави:

- сплав хрому із залізом;

- сплав нікель-фосфор – після термообробки (відпуска при температурі 400⁰С) має високу твердість і корозійну стійкість;

- заліза з нікелем;

- заліза з марганцем і фосфором;

- заліза з хромом і нікелем тощо.

Такі сплави дозволяють одержати покриття з високими фізико-механічними й експлуатаційними властивостями.

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
Облік дисконтованих векселів	\|	Удосконалювання технологічних прийомів одержання електролітичних покриттів

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.005 сек.