Новини освіти і науки:

G+

Тлумачний словник
Авто
Автоматизація
Архітектура
Астрономія
Аудит
Біологія
Будівництво
Бухгалтерія
Винахідництво
Виробництво
Військова справа
Генетика
Географія
Геологія
Господарство
Держава
Дім
Екологія
Економетрика
Економіка
Електроніка
Журналістика та ЗМІ
Зв'язок
Іноземні мови
Інформатика
Історія
Комп'ютери
Креслення
Кулінарія
Культура
Лексикологія
Література
Логіка
Маркетинг
Математика
Машинобудування
Медицина
Менеджмент
Метали і Зварювання
Механіка
Мистецтво
Музика
Населення
Освіта
Охорона безпеки життя
Охорона Праці
Педагогіка
Політика
Право
Програмування
Промисловість
Психологія
Радіо
Регилия
Соціологія
Спорт
Стандартизація
Технології
Торгівля
Туризм
Фізика
Фізіологія
Філософія
Фінанси
Хімія
Юриспунденкция

Тема 8. Ресурсозбереження в технологічних процесах ТО і ремонту ДТЗ

Лекція №8

План:

1. Методика визначення потреби в матеріалах на обслуговування і ремонт автомобілів.

2. Нормування витрат ресурсів при електричному зварюванні.

3. Нормування витрат ресурсів при газовому зварюванні.

4. Методика визначення потреби в пиломатеріалах.

5. Нормування витрат матеріалів на паяння і лудіння.

6. Нормування витрат тканини.

7. Нормування витрат фарбувальних матеріалів.

1.Розрахунок потреби в матеріалах для ремонту і обслуговування автомобілів розпочинають з визначення ремонтного циклу за формулою

, (8.1)

де — нормативний пробіг автомобіля до капітального ремонту, км;

— коефіцієнт урахування категорії умов експлуатації;

— коефіцієнт урахування модифікації рухомого складу;

— коефіцієнт урахування природно-кліматичної зони, який для умов України дорівнює одиниці;

— середньорічний пробіг автомобіля, км.

Ремонтний цикл по суті справи являє собою час (у роках) пробігу автомобіля до капітального ремонту.

Річна потреба в матеріалі на технічне обслуговування і ремонт для одного автомобіля визначиться за формулою

, (8.2)

де — норма витрат і-го матеріалу на капітальний ремонт j-ої марки автомобілів;

— норма витрат і-го матеріалу на технічне обслуговування і поточний ремонт j-ої марки дорожніх транспортних засобів.

2. Витрати покритих електродів, зварювального електродного і присадкового дроту, пластин і мундштуків, що плавляться, визначаються за формулою

(8.3)

де — витрата електродів чи зварювального дроту на один метр шва, кг;

— маса наплавленого металу зварних швів;

— коефіцієнт втрати електродів чи зварювального дроту.

Маса в кг визначається за формулою

(8.4)

де — площа поперечного перерізу наплавленого металу шва, мм²;

— густина наплавленого металу, г/см³;

1000 — коефіцієнт переведення кубічних сантиметрів у кубічні міліметри.

Площу розраховують як суму елементарних геометричних фігур, на які розділяється поперечний переріз наплавленого металу зварного шва. При розрахунку площі необхідно враховувати середній розмір допусків на конструктивні елементи перерізу шва. Густина наплавленого металу зварних швів приймається рівною густині стержня електроду чи зварювального дроту.

Коефіцієнт витрати зварювального дроту чи електродів враховує неминучі втрати електродів чи зварювального дроту на угар, розбризкування та на недогарки, а також масу електродного покриття чи порошкової складової, які переходять у шлак. По суті цей коефіцієнт являє собою витрати електродів чи зварювального дроту в кг на 1 кг наплавленого металу. Значення коефіцієнта для різних способів зварювання наводиться в таблицях. Для прикладу, коефіцієнт є найбільшим за своїм значенням при виконанні електричного зварювання ручним способом покритими електродами. Його значення дорівнює 1,4—1,9. Коефіцієнт завжди буде більшим одиниці. Найменше значення цього коефіцієнта дорівнює 1,03 при дуговому зварюванні електродним дротом як під флюсом, так і в середовищі інертного газу.

При ручному і механізованому зварюванні витрати електродів і зварювального дроту залежать від положення шва при зварюванні. Для врахування просторового розташування зварювального шва використовують коефіцієнти, які наведені в табл. 8.1.

Таблиця 8.1

Коефіцієнти до маси наплавленого металу зварних швів

Положення шва	Значення коефіцієнта
Нижнє Напіввертикальне Вертикальне, горизонтальне, стельове	1,00 1,05 1,10

Флюси. Витрата флюсу на 1 м шва визначається за формулою

, (8.5)

де — маса наплавленого металу на 1 м шва;

— коефіцієнт витрат флюсу.

Коефіцієнт витрат флюсу являє собою витрату флюсу в кілограмах на 1 кг наплавленого металу, його встановлюють пробним шляхом. При автоматичному зварюванні під флюсом =1,1, на флюсовій подушці К_ф = 1,23, на флюсо-мідній підкладці =1,3. При електрошлаковому зварюванні металу товщиною до 200 мм = 0,1, понад 200 мм = 0,06. При газовому зварюванні чавуну, латуні і алюмінію = 0,35—0,45.

ДСТУ 3159-95 “Ресурсозбереження. Нормування витрат зварювальних матеріалів. Загальні вимоги, методи визначення нормативів ручного і механічного електрозварювання” містить схеми різних способів електричного зварювання і методи визначення площі поперечного перерізу зварного шва. Для прикладу наводиться схема зварювання деталей без підготовки шва, з підготовкою кромок однієї зварюваної деталі, з підготовкою всіх кромок обох зварювальних деталей і з підготовкою по одній кромці обох деталей, розташованих з одного боку деталей, у наведеному прикладі підготовлені кромки розташовані знизу. В усіх чотирьох випадках деталі зварюються електричним дуговим зварюванням у стик.

; (8.6)

; (8.7)

; (8.8)

. (8.9)

При газовому зварюванні витрата горючого газу на 1 м шва, л:

. (8.10)

Витрата кисню на 1 м шва, л:

, (8.11)

де — годинна витрата горючого газу, л;

— годинна витрата кисню, л.

При газовому зварюванні в якості горючого газу використовують переважно ацетилен. Погодинна витрата ацетилену визначається за рівнянням

, (8.12)

де с — коефіцієнт потужності полум'я;

S — товщина зварюваного металу, мм.

Коефіцієнт c являє собою питому потужність полум'я, віднесену до 1 мм товщини зварюваного матеріалу.

Погодинна витрата кисню при газовому зварюванні визначається за формулою

. (8.13)

При використанні природного газу замість ацетилену його витрату приймають за витратою ацетилену з коефіцієнтом 1,6, а витрату кисню встановлюють за витратою природного газу з коефіцієнтом 1,5.

4. Вихідними даними для розрахунку норм витрат матеріалів із дерева слугують чистові розміри деталі — довжина, ширина, товщина; кратність заготовок за товщиною, довжиною, шириною; припуски на усушку і механічну обробку заготовок; кількість деталей у виробі; коефіцієнт, який враховує технологічні відходи і втрати; коефіцієнт корисного виходу чи витратний коефіцієнт; економія матеріалів із дерева внаслідок проведення організаційно-технічних заходів.

Вихідні дані для розрахунку встановлюються на підставі наступних документів: конструкторських специфікацій і креслень на виріб; технічного опису виробу; ДСТУ, ГОСТів, ОСТів, ТУ на матеріали; затверджених технологічних режимів і технологічних процесів; затверджених нормативно-довідкових показників використання матеріалів.

Нормування витрат пиломатеріалів. Подетальна норма витрат (м³) пиломатеріалів:

, (8.14)

де — об'єм заготовки на деталь, м³;

— витратний коефіцієнт, який враховує втрати деревини по некратності при розкрої пиломатеріалів на заготовки, втрати заготовок від сушіння і прихованих вад деревини при обробці заготовок на деталі.

Витратний коефіцієнт визначається експериментальним шляхом для кожного виду виробництва з урахуванням специфіки призначення деталей і технологічного процесу. Його значення наведені в інструкціях міністерств з нормування витрат дерев'яних матеріалів.

Об’єм заготовки (м³) з поперечним перерізом, що дорівнює перерізу дошки:

, (8.14)

де S — товщина заготовки, мм;

В — ширина заготовки, мм;

l — довжина заготовки, мм;

10⁹ — коефіцієнт переводу кубічних міліметрів у кубічні метри.

Розміри заготовки встановлюють на підставі розмірів деталі, вказаних у технічній документації, а також припусків на обробку по товщині, ширині і торцюванню, які беруться по ГОСТ 7307-75.

Товщину заготовки S підраховують складанням товщини деталі (s) і припуску на обробку , після чого розрахунковий розмір заготовки заокруглюють до найближчого розміру за ГОСТ 9685-61. Ширину заготовки В визначають складанням ширини деталі b і припуску на обробку , після чого за ГОСТ 9685-61 береться найближчий розмір по ширині.

Довжину заготовки L розраховують як суму довжини деталі l і припуску на торцювання с, після чого розрахункову довжину заокруглюють до найближчого розміру чорнової заготовки за ГОСТ 9685-61.

При виготовленні деталей із групової (кратної) чорнової заготовки (на декілька деталей) об'єм індивідуальної заготовки

, (8.14)

де , , — відповідно товщина, ширина і довжина групової заготовки, мм;

n — кількість деталей по ширині групової заготовки, шт.;

m — кількість деталей по довжині групової заготовки.

Товщина (мм) групової заготовки:

(8.15)

де S — товщина деталі, мм;

— припуск на обробку, мм.

Ширина (мм) групової заготовки:

(8.16)

де — припуск на фрезерування заготовки по ширині, мм;

— припуск для поздовжнього пропилу на індивідуальні заготовки, мм.

Довжина групової заготовки:

(8.17)

де — припуск на поперечний пропил, мм;

с — припуск на торцювання по довжині індивідуальної заготовки, мм.

5. Нормуванню матеріалів стосовно процесів паяння і лудіння підлягають припої, флюси і захисні газові середовища.

При визначенні норми витрат припоїв для паяння необхідно враховувати: масу припою в шві; масу припою в галтелях і напливах; масу припою, яка витрачається на угар, розбризкування та інші безповоротні втрати.

Норма витрат припою (г) на одну деталь при паянні і лудінні:

, (8.18)

де — маса нанесеного на одну деталь припою, г;

— угар і безповоротні втрати припою при паянні і лудінні, %.

Середні величини угару і безповоротні втрати припою залежно від способу паяння наводяться в довідниках.

При гарячому лудінні втрати на угар металу у ванні (при поверненні сплесків) і механічні втрати складають 4—10 % залежно від конфігурації деталей. Для пластинчастих і циліндричних деталей без різьби й отворів ці втрати складають до 4%; для рельєфних і циліндричних з різьбою — до 7% і для деталей складної конфігурації з глухими отворами й порожнинами — до 10 %.

При виплавлянні припою на підприємстві-споживачі власними силами окрім загальної норми витрат припою визначають норму витрат (кг) вихідних компонентів шихти:

, (8.19)

де — питома витрата компонента на 1 кг готового припою, кг;

— угар і безповоротні втрати даного компонента шихти, %.

Маса необхідної кількості припою на паяння однієї деталі:

, (8.20)

де а — збірний зазор (товщина шва), мм;

b — ширина шва, мм;

l — протяжність шва, мм;

— густина припою, г/см³;

К — коефіцієнт, який враховує збільшення витрат припою на напливи.

У табл. 8.2 наводяться приклади розрахунку об'єму припою V_п для паяння найбільш розповсюджених типів з'єднань.

Таблиця 8.2

Об’єм припою для паяння найбільш розповсюджених типів з'єднань

Тип паяного з’єднання	Позначення за ГОСТ 19249-73	Формули для розрахунку
У стик	ПВ-1
У стик	ПВ-2
Внахлест	ПН-1
Телескопічний	ПН-4
Навскіс	ПВ-3	при =45 ºС
У тавр	ПТ-1
3 внахлест + 2 у стик	3ПН-2 2ПВ-1

6.У машинобудуванні використовують шерстяні, шовкові та бавовняні тканини при виробництві вантажних та легкових автомобілів, автобусів та багатьох інших виробів; паперові матеріали, штучну шкіру.

Норму витрат тканин визначають залежно від призначення виробу. Тканини використовують також як допоміжний матеріал для здійснення технологічних операцій, наприклад, підготовки і полірування деталей та ін.

Основними методами нормування витрат тканини є розрахунково-аналітичний і пробний (експериментальний). Розрахунково-аналітичний метод базується на поелементному розрахунку норм і відповідному техніко-економічному обґрунтуванні нормативних показників (площі лекал, міжлекальних відходів, відходів за довжиною і шириною розкладки, кінцевих відходів). Розрахунок норм цим методом повинен поєднуватися з аналізом виробничих умов, технологічних, конструктивних і організаційних заходів, які сприяють найбільш раціональному і ефективному їх використанню, підвищенню якості продукції.

Пробний метод полягає у визначенні нормотворчих елементів за даними, одержаними на основі проведення експериментів у лабораторних чи виробничих умовах. При цьому умови експерименту повинні відображати плановий рівень техніки, технології і організації виробництва, передбачених планом підприємства.

Норми витрат тканини на одиницю виробу розраховують у наступній послідовності.

Визначають площу лекал за допомогою фотоелектронних машин типу “ИЛ”. Для дрібних виробів площа може бути також розрахована за допомогою планіметрів. Площа лекал може бути розрахована також ручним шляхом. Для цього лекало розподіляють на ділянки, які подібні до геометричних фігур; площу лекала визначають підсумуванням площ окремих фігур.

Визначають ширину рамки розкладки, тобто ширину основного матеріалу без кромок, непроклеєних і непросочених ділянок, потім визначають число комплектів лекал виробів у розкладці і довжину рамки розкладки.

Кількість комплектів лекал виробів у розкладці і довжину рамки розкладки встановлюють на підставі оптимальних експериментальних розкладок з урахуванням одержання мінімальних міжлекальних відходів.

Площа рамки розкладки:

, (8.21)

де — площа рамки розкладки, м;

— ширина рамки розкладки, м;

— довжина рамки розкладки, м.

Норматив міжлекальних відходів на підставі оптимальних експериментальних розкладок:

, (8.22)

де — площа лекала виробу, м²;

m — кількість лекал виробу в розкладці.

Норматив відходів по ширині:

, (8.23)

де — ширина тканини, м;

— довжина рулону тканини, м;

— довжина кінцевого залишку тканини, м;

n — число полотен у настилі.

Норматив відходів тканини за довжиною:

(8.24)

Норматив відходів тканини кінцевих відходів:

(8.25)

Норма витрат тканини на виріб:

(8.26)

де — сумарний норматив відходів тканини, м² .

7. Захисні лакофарбові покриття ефективно використовують для боротьби з корозією, вони мають ряд переваг перед іншими видами захисного покриття.

Лакофарбові матеріали являють собою багатокомпонентні субстанції, здатні при нанесенні на поверхню виробу утворювати плівку (покриття). До основних компонентів лакофарбових матеріалів належать плівкоутворюючі речовини, розчинники, пігменти, наповнювачі і пластифікатори. Крім того, до лакофарбових матеріалів часто входять компоненти, які, не змінюючи їх основних властивостей, дають можливість суттєво покращити технологічні і декоративні властивості як самих матеріалів, так і покриттів на їх основі, в тому числі сикативи, отверджувачі, прискорювачі, а також різноманітні добавки — матуючі, дисперсуючі, піногасячі, попереджуючі гелеутворення, осадження і спливання пігментів, які сприяють розливу і т.д. Деякі з цих добавок вводять до складу лакофарбових матеріалів незадовго до використання чи в процесі нанесення на поверхню внаслідок обмеженого строку придатності суміші, що одержується.

Залежно від складу і призначення лакофарбові матеріали поділяються на лаки, ґрунтовки, шпатлівки, фарби, емалі (за ГОСТ 9825-73). Особливу групу складають порошкові лакофарбові матеріали — дисперсні композиції полімерних в'яжучих (як аморфних, так і кристалічних), пігментів, отверджувачів, стабілізаторів та інших добавок, які, після спливання, охолодження і отвердіння, утворюють тверді непрозорі покриття.

Усі лакофарбові матеріали розділені на групи залежно від основних плівкоутворюючих речовин, що входять до складу. Покривні лакофарбові матеріали (лаки, емалі, фарби) діляться на групи за переважним призначенням (стосовно умов експлуатації покриття). Класифікація і позначення матеріалів за хімічним складом і умовні позначення за призначенням наведені в ГОСТ 9825-73.

У процесі приготування і нанесення лакофарбових матеріалів використовують різноманітні допоміжні речовини: розчинники, розбавники, сикативи, отверджувачі, ініціатори, а також змивки — для зняття старих лакофарбових покриттів.

Лакофарбові матеріали наносять на поверхню різними методами. Вибір методу визначають економічною доцільністю використання кожного з них, конструктивними і технологічними параметрами: конфігурацією і розмірами поверхні деталі, що фарбується, збірної одиниці, виробу; типом виробництва (одиночне, серійне, масове); вимогами, які пред’являються до покриття (клас покриття).

Залежно від стану лакофарбового матеріалу і способу його подачі методи фарбування об’єднують за ГОСТ 9.105-80.

Визначення норм і нормативів витрат. Норма витрат лакофарбового матеріалу — максимально допустима кількість матеріалу, необхідного для одержання на деталі, виробі лакофарбового покриття встановленої якості при заданих виробничих умовах. Нормативи витрат — поелементні складові норм, які характеризують питомі витрати матеріалів на одиницю площі (об'єму, довжини, маси) виробу, а також кількість відходів і втрат, які залежать від виду технологічного процесу. Норматив витрат лакофарбового матеріалу — максимально допустима його кількість вихідної в'язкості, необхідної для одержання покриття товщиною 1 мкм на поверхні 1 м².

Витрати матеріалу залежать від методу пофарбування і режимів нанесення лакофарбового матеріалу, конструктивно-технологічних особливостей поверхні, що фарбується, рівня організації виробництва. До них належать втрати на туманоутворення; втрати, обумовлені виходом частини розпиленого струменю за контури поверхні, що фарбується; втрати, які виникли внаслідок унесення частини лакофарбових матеріалів транспортуючими пристроями, а також втрати під час зберігання, транспортування, приготування робочих сумішей та ін.

Повирібно-операційні норми витрат (кг) лакофарбових матеріалів для одержання покриття при виготовленні виробу на виконання операції, на якій використовується і-а типова суміш:

, (8.27)

де N — норматив витрат лакофарбових матеріалів, які входять до і-ої типової суміші, г/(м²·мкм);

— товщина лакофарбового покриття, мкм;

F — площа поверхні виробу, що фарбується на даній операції, яка дорівнює сумі площ деталей (збірних одиниць), що фарбуються на даній операції, м²;

— коефіцієнт групи складності поверхонь, що фарбуються;

— коефіцієнт обліку характеристики поверхні, що фарбується;

— коефіцієнт пристосованості;

— коефіцієнт повторення операції, рівний числу операцій, що повторюються і мають однакову товщину покриття і коефіцієнти К₂ і чи рівний одиниці при розходженні хоч би однієї з вказаних характеристик;

n — число деталей (збірних одиниць) у виробі, які піддані обробці на даній операції.

Норматив витрат розчинника для розведення лакофарбового матеріалу до робочої в'язкості:

, (8.28)

де В — ступінь розбавлення лакофарбового матеріалу, %.

Коефіцієнт пристосування враховує площу поверхні пристосування, яка фарбується одночасно з поверхнею деталі (збірної одиниці):

, (8.29)

де — площа поверхні пристрою, що фарбується, м;

— площа поверхні деталі, що фарбується (збірної одиниці), м;

n — число деталей (збірних одиниць) на пристрої. Значення коефіцієнта пристосування не повинно бути більшим 1,10.

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
Тема 7. Матеріальні ресурси, методи їх збереження	\|	Тема 9. Вторинні ресурси

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.013 сек.