Період експлуатації

Період виробництва

У сфері виробництва виробів виокремлюють стратегічні й тактичні засоби забезпечення їх надійності. До стратегічних належать такі самі засоби, як і при проектуванні: підтримка належного науково-технічного рівня виробництва, у тому числі оснащення, підготовка й підвищення кваліфікації інженерно-технічних і виробничих кадрів, підвищення рівня інформованості, забезпечення прямих і зворотних зв’язків з проектувальниками та експлуатаційниками. Крім того, у виробничій сфері велике значення для забезпечення бажаної надійності технічних об’єктів мають організація і культура виробництва та рівень технологічної дисципліни. Щоб забезпечити надійність своєї продукції, на машинобудівних підприємствах здійснюють вхідний контроль комплектуючих на відповідність технічним вимогам. Для цього призначена також система контролю власного виробництва, приймання і випробування готових виробів.

До тактичних засобів підвищення надійності належать зміцнення і поліпшення матеріалу деталей методами термічної, хіміко-термічної, термодифузійної та інших видів обробки; зняття внутрішньої напруженості кованих, литих, термооброблених деталей за рахунок відпалювання, старіння або відпускання; якісне виконання фінішних операцій (шліфування, хонінгування, полірування, вигладжування); заміна різання пластичною деформацією при формуванні деталей (наприклад, накатування різьби, галтелей і переходів на валах та інших ступінчастих важконавантажених деталях). Пластична деформація сприяє зміцненню деталей або їх поверхні, оскільки в деформованому металі зникають дефекти, що виникли під час попередніх процесів обробки, а при деформації волокна структури набирають форму готових деталей (наприклад, при куванні заготовок колінчастих валів) і надають більшої міцності. Зміцнення деталей пластичною деформацією можна досягти, якщо внутрішню напруженість, що з’являється між деформованим шаром і основною структурою, протиставити діючому навантаженню. Несівна здатність деталей підвищується саме завдяки такому протиставленню зусиль пружної деформації діючим зовнішнім силам.

Методи експлуатації машин та апаратів харчових і переробних виробництв істотно впливають на їхні показники надійності й довговічності.

Умови і режими експлуатації визначають спектр негативних чинників, які впливають на об’єкт (середні навантаження, швидкості, температури, агресивні середовища тощо), та інтенсивність руйнування його елементів.

Щоб створити сприятливі умови для роботи машин і обладнання, потрібно регулярно змащувати рухомі з’єднання, захищати їхні деталі від потрапляння агресивних речовин і забруднення. Особливо важливо ізолювати поверхні технічних об’єктів, у разі, якщо навколишнє середовище насичене абразивними частинками.

У сучасних складних технічних системах (літаках, двигунах, верстатах та ін.) передбачені спеціальні давачі і системи контролю, які дають змогу вимірювати основні параметри (тиск оливи, температуру, зусилля тощо) і контролювати роботоздатність окремих елементів і механізмів. Така постійна технічна діагностика необхідна для забезпечення раціональних умов експлуатації і підвищення надійності виробів.

Роботоздатність технічних об’єктів у разі відмови їхніх елементів і зниження характеристик відновлюють у період ремонтів. Для виконання всього комплексу ремонтних робіт розробляють спеціальну систему, яка відображає специфіку й умови роботи машин і апаратів конкретного типу. Добре зарекомендувала себе система планово-попереджувальних ремонтів (ППР), яку вперше запровадили в авіації, автомобілебудуванні й під час ремонтів металорізальних верстатів. Типова система ППР мала дев’ять періодів зі структурою ремонтного циклу I–I–II–I–I–II–I–I–III (або М–М–С–М–М–С–М–М–К), де I(M) ─ малий ремонт, II(C) ─ середній, III(K) ─ капітальний.

Нині систему ППР широко застосовують на харчових і переробних підприємствах АПК. Нормативні матеріали щодо системи ППР розроблену практично в усіх галузях промисловості. Вони охоплюють статистичні дані, формули і правила встановлення обсягу ремонтних робіт і терміну міжремонтного періоду для кожного конкретного випадку. При створенні будь-якої ремонтної системи потрібно виходити з умови забезпечення високого рівня надійності й довговічності технічного об’єкта.

Міжремонтний період (Т₁) є основним параметром системи ППР, який відображає специфіку конкретного обладнання, характер його навантаження й експлуатації.

Міжремонтний період можна вважати оптимальним (T₁=T_опт), якщо встановлюється таке співвідношення між обсягами робіт під час періодичних ремонтів і міжремонтного обслуговування, яке забезпечує мінімальну трудомісткість ремонту для певних умов.

При збільшенні міжремонтного періоду велика кількість деталей ремонтується при міжремонтному обслуговуванні. Це зумовлює з одного боку, до повнішого використання термінів експлуатації окремих деталей, а з іншого, до збільшення обсягу збірно-розбірних робіт. Зважаючи на це, професор О. С. Проніков запропонував таку формулу для визначення оптимального міжремонтного періоду:

, (12)

де k – кількість ремонтів у циклі (k=6 або k=9); τ_к– трудомісткість капітального ремонту; τ₁– трудомісткість малого ремонту; Т_ф– фактичний міжремонтний період; b – коефіцієнт, що показує зростання трудомісткості ремонту деталей вузла при міжремонтному обслуговуванні за рахунок збільшення об’єму складально-розбірних робіт.

Коефіцієнт bзалежить від конструкції технічного об’єкта, його можна розрахувати або визначити практично.

Підвищення довговічності деталей і вузлів технічного об’єкта чи складної системи, поліпшення їх конструкцій і технології ремонту повністю сприятиме підвищенню надійності й довговічності лише за умови правильно вибраних основних параметрів системи ремонту і насамперед структури ремонтного циклу і величини міжремонтного періоду.

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
Період проектування	\|	Вимоги до мастильних матеріалів

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.006 сек.