• Гідрологія і Гідрометрія
• Господарське право
• Економіка будівництва
• Економіка природокористування
• Економічна теорія
• Земельне право
• Історія України
• Кримінально виконавче право
• Медична радіологія
• Методи аналізу
• Міжнародне приватне право
• Міжнародний маркетинг
• Основи екології
• Предмет Політологія
• Соціальне страхування
• Технічні засоби організації дорожнього руху
• Товарознавство продовольчих товарів

Обладнання -електричні печі безпосередньої дії. Коефіцієнт усадки деталі після обпалу не великий:1,08-1,10.

Після відрізки літників деталі піддають попередньому опалу, в процесі якого знищується зв’язка, потім перевіряють розміри заготівки і кінцево обпалюють до повного спікання маси.

Прилад закріплюють на установці під тиском і заповнюють шлікером при заданих режимах до риски, вказуючи об’єм 1л. швидкість заповнення збільшується з підвищенням t° шлікера і тиску.

Безперервне лиття

Спосіб використовується для отримання керамічних виробів з постійним поперечним розрізом (стержні, трубки).

В формуючу трубку знизу поступає під тиском розігрітий гидкий шлікер. Охолоджуючись у верхній, охолодженій частині трубки, він отримує форму її каналу.

Затвердівши кінець виштовхується нескінченно поступаючи рідким шлікером;

Виштовхування впрошується завдяки об’ємній усадці застигаючого шлікера.

Режим процесу регулюється так, щоб швидкість затвердіння шлікера була рівною

або ненабагато більша швидкості рідкого матеріалу.

Схема установки для безперервного лиття показана на (мал.6-4.) Найбільшої

продуктивності (до 60см/хв) така установка досягає при тиску 4 ат, при температурі шлікера 63°С і температурі охолодження води 8°С.

· Гаряче лиття під тиском.

Лиття під тиском отримують невеликі керамічні деталі точних розмірів і складної конфігурації у масовій промисловості. Це найбільш виробничий процес отримання виробів з непластичних керамічних мас. Можливе отримання деталей різної конфігурації обмеженої складності виробництва форм. Конструктивні вимоги до деталей такі ж як, для деталей з термопластичних пластмас, вироблених литтям під тиском (див. нижче).

Використання порошків обпалених до повного спікання керамічних мас, в яких завершенні основні фізико-хімічні процеси, об’ємні зміни, дозволяє виготовити деталі

4-го і 5-го класів точності. При гарячому литті під тиском зменшуються витрати маси. Для виготовлення мілких деталей можна використовувати прес-форми.

Лиття під тиском складається з заповнення металевої форми литтєвим шлікером при критичних температурах їх нагріву і необхідним тиском; витримки форми під тиском на протязі часу, потрібного для охолодження шлікера, і вилучення відливки від форми.

Об’ємна швидкість завантаження залежить від властивостей литтєвого шлікера, режиму лиття (тиску і температури шлікера), а також в деякій мірі від

літейного отвору у формі і визначаться за допомогою спеціального приладу (мал.6-5).

Литтєва форма дешевше і довговічніше форм для пресування і штамповки. Більше значення має простота механізації і автоматизації процесу.

Напівавтоматична установка для гарячого лиття під тиском в стаціонарні форми(мал.6-6) дозволяє значно скоротити цикл процесу, полегшити працю робітників і підвищити продуктивність праці в 1,5 рази (5-10 відливок в хвилину). Напівавтомат працює слідуючи чином: в нижній частині бабка 7 для литтєвої маси має сопло 5, перекрите клапаном. Маса підігріта до 70-80°С електронагрівачем 8 з контактним термометром і терморегулятором 6. Шток повітряного циліндру 1звязаний з рухомою плитою, несучої оформляючої частини форми 3 . Литтєва частина форми 4 кріпиться до другої плити, отже маємо відтискаючу пружину 9 на направляючих штангах.

Управління напівавтоматом здійснюється за допомогою двох повітряних кранів10 і 13, зблокованих так, що стиснуте повітря (тиск 3-4 ат) поступає в бак 7 лише після того, як обидві половини форми з\єднаються і будуть прижаті до сопла 5 під час ходу поршня 14 вправо. В цей момент відкривається клапан сопла, переключається кран 10 і проходить заливка форми. Коли поршень іде вліво, форма відділяється від сопла і клапан під дією пружини перекриває отвір бака. Переміщення ливникової частини форми обмежується упорами, а оформлюючи частина рухається далі, затягуючи за собою живник з литниками. Штовхачі 12 ,доходячи до обмежувача 2 , проколюють в відлитих деталях отвору, до яких були підведені литники, і зштовхують всю ливникову частину відливки з проміжковою плитою 11 в ящик. В кінці ходу полі штовхачі виштовхують з оформлюючи гнізд готові деталі (проміжна плита в цей момент знаходиться в крайньому правому положенні).

Зазвичай, в оформлюючи і ливниковій частинах форми передбачені канали водяного охолодження.

Не завжди вдається так спроектувати форму, щоб виштовхування деталей і обрізків литників проходило автоматично .Але якщо дозволяє конструкція форми , то завдяки кінцевим вимикачам і реле часу можна автоматизувати перемикання повітряних кранів, і машина буде працювати по автоматичному циклу.

Для приготування литної маси в розмелений спек добавляється парафін (12%) і олійна кислота (1%).

Виробництво напівавтомата 5-10 відливок в хвилину.

Для відливки радіодеталей в багатосерійному і масовому виробництві використовують автомат гарячого лиття під тиском ЛАГ-1.Автомат універсальний і дозволяє отримати вироби різної конфігурації і розмірів. Принцип дії автомата – пневматичний з електромагнітним керуванням. Весь робочий цикл повністю автоматичний; потребується тільки періодична загрузла матеріалу. Повна автоматизація робочого циклу дозволяє одному робітнику обслуговувати одночасно декілька автоматів. Виробництво автомата одномісною прес-формою 100-600 відливок за годину; з багатомісною формою –до 6-7 тис. відливок за годину.

в) Сушка та пропитка заготівок

Сушка – це процес видалення вологи і летючих компонентів з керамічних лікерів, формових напівфабрикатів і заготівок. Ця операція представляє собою найбільш тяжкий і відповідальний етап технологічного процесу виготовлення керамічних виробів, від якого в значній ступені залежить якість випускаємої продукції.

Радіо керамічні маси і заготовки керамічних радіодеталей сушать в печах (сушилках) періодичної і безперервної дії. Є п’ять способів сушки:

1) конвективний,

2) термоконтактний,

3) радіаційний,

4) високочастотний,

5) електроконтактний.

При конвективному способі тепло, необхідне для випаровування вологи, передається газоподібним теплоносієм - повітрям чи димовими газами. Волога випаровується завдяки різниці парціального тиску водяних парів на поверхні матеріалу чи в повітрі. Рух вологи по заготовці проходить повільно. Для прискорення процесу в камерних сушилках застосовується метод перервного (осцилуруючого) режиму сушки: після прогріву до матеріалу подається холодне сухе повітря, охолоджуюче поверхневі слої і створююче додатковий температурний градієнт, який узагальнює рух вологи з внутрішніх слоїв до поверхні заготівки.

При термоконтактному (називається також контактним) способі тепло передається масі чи заготівкі від дотикаючій з ними гарячих поверхнею. Цей спосіб застосовується для сушки керамічних мас в атмосферних чи вакуумних вальцових і циліндричних, а також камерних контактних сушилках. Температурний градієнт створюється в результаті одностороннього підігріву завдяки зниженню температури, визваної випаровуванням вологи з відкритої поверхні матеріалу.

При радіаційному (променистому) способі сушки маса або виріб нагрівається інфрачервоними променями від електричних ламп або спеціальних випромінювачів. Матеріал поглинає променеву енергію, яка на його поверхні перетворюється в тепло.

Для сушки вологих керамічних мас найбільш раціональні сушки знизькотемпературними панельними випромінювання з металу або кераміки, нагрітими пальниками, електричним струмом або пічними газами до 400-500°С.Радіаційно тунельні і конвеєрні сушки з такими нагрівачами дешевше і простіше, ніж конвективні, і забезпечують більш швидке високоякісне сушіння.

При високочастотному способі сушки нагрів заготовки, розміщеної в полі високої частоти (для кераміки-не нижче 5МГц), здійснюється за рахунок діелектричних втрат. Тепло виникає безпосередньо в заготовках, розміщених між обкладками конденсатора. Матеріал прогрівається одночасно по всій масі. Завдяки наявності тепла і вологообміну між поверхнями матеріалу (заготовки) і оточуючого середовища температура всередині матеріалу росте швидше, ніж на його поверхні. В результаті виникає температурний градіент, який можна регулювати зміною частоти і напруженості поля.

При електроконтактному способі сушки, заснованому на електропровідності вологих керамічних заготовок, тепло виділяється безпосередньо в заготовці при пропусканні через неї змінного електричного струму промислової частоти.

Висушені керамічні заготовки пропитують парафіном (крім виробів, отриманих гарячим литтям; останні містять парафін в якості звязуючої литтєвої маси). Парафін розплавляють у ванні з елекричним обігрівом і доводять до температури 90-100°С. Заготовки перед зануренням в парафін нагрівають до70-80°С (непрогріті деталі при дотику з гарячим парафіном можуть луснути).Тривалість пропитування в залежності від товщини заготовки складає 1-6 ч. Заготовка повинна бути повністю пропитана парафіном; процес пропитки закінчується після повного закінчення виділення бульбашок на занурених у парафін заготовках.

Пропитані заготовки вилучають з ванни і встановлюють на похилий рівень для стікання залишку парафіну. Пропитані заготовки можна довго зберігати на сховищі – їх вологість не змінюється.

г) Обпалювання

Вирішальною операцією технологічного процесу виробництва керамічних радіодеталей є обпалювання. Це пояснюється тим, що радіокерамічні матеріали, до яких пред’являються значно більш високі і жорсткі потреби у відношенні фізико-механічних і особливо електричних властивостях, ніж до звичайної електрокераміки, виготовляються із спеціальної сировини, більш чутливої до умов теплової обробки.

В технологічному процесі виробництва керамічних радіодеталей обпалювання виробів, як правило, розкладається на два етапи-початкове і кінцеве обпалювання.

Початкове (окисне) обпалювання. Початкове обпалювання виробляється при температурі 800-1000°С без спікання керамічної маси. Окисним воно називається тому, що переслідує мету окислення(вигорання) органічних речовин, які містяться в керамічній масі. Після початкового обпалювання заготовка становиться пористою і не має ще кінцевих розмірів. Пористу структуру заготовок інколи використовують для з’єднання окремих конструктивних елементів майбутньої деталі за допомогою глазурі, яка добре впитується в пористі поверхності і має температуру плавлення, яка дорівнює температурі обпалювання.

Початкове обпалювання частіше всього виробляють у верхніх поверхах вогняних печей періодичної дії, використовуючи відхідні гази, тому початкове обпалювання інколи називають “утильним “.Для запобігання забруднення обпалюваних виробів зольними залишками і для зменшення шкідливого впливу перепаду температур заготовки завантажують в піч в закритих вогнестійких шамотних капсулах, засипаючи їх порошком талька, глинозема або сумішю цих порошків (в співвідношенні 1:1 )

Після початкового обпалювання заготовки поступають на кінцеве обпалювання. Інколи між цими операціями виготовлять механічну обробку

заготовок.

Кінцеве обпалювання. Під час цієї операції заготовки керамічних виробів набувають кінцевих розмірів (після усадки) і досить механічну стійкість- в результаті спікання керамічної маси. Для кожного складу керамічної маси температурні режими різних етапів кінцевого обпалювання підбирають дослідним шляхом.

На початку нагрівання обпалюваних виробів виділяється зв’язана вода. Швидкість підвищення температури при цьому встановлюють в залежності від ступеня вологості заготовки. Швидке підвищення температури викликає інтенсивне виділення вологості і може призвести вспучення потріскання поверхні заготовок.

Для спікання керамічної маси виробів необхідна певна витримка при максимальній температурі. На цьому етапі обпалювання частина компонентів керамічної маси розплавлюється і пропитує всю масу заготовки, в результаті чого в ній відбувається реакції розчину і утворення нових зв’язків.

Температура кінцевого обпалювання залежить від складу керамічної маси і призначення виготовляємих виробів. Інтервал температури обпалювання 1200-1750°С. Обов’язково точне додержання температури : при високих температурах вироби можуть потріскатись чи покоробитись, особливо це стосується тонкостінних виробів; при низьких температурах виникає неповне спікання керамічної маси, тобто залишаються пори . Для обпалу з точним додержанням температури слід використовувати тунельні печі безперервної дії.

Читайте також:

1. D) оснащення виробництва обладнанням, пристроями, інструментом, засобами контролю.
2. А середній коефіцієнт росту в такому випадку визначається як
3. А – до відновлення, б – після відновлення.
4. А. Фінансові коефіцієнти
5. А. Фінансові коефіцієнти
6. Абонентське обладнання для відеоконференц-зв'язку
7. Акціонерні товариства випускають облігації на суму не більше 25 % від розміру статутного капіталу і лише після повної оплати всіх випущених акцій.
8. Алгоритм безпосередньої заміни
9. Алгоритм розрахунку та підбору технологічного обладнання
10. Алгоритмічна конструкція повторення та її різновиди: безумовні цикли, цикли з після умовою та з передумовою.
11. Аналіз використання обладнання.
12. Аналіз коефіцієнтів цільової функції

Переглядів: 864