Пристроїв

Змістовний модуль 5. Специфіка виготовлення та контролю

Лекція до теми №1. Специфіка виготовлення пристроїв

1. Методи виготовлення пристроїв

Пристрої виготовляють різними методами. Універсальні пристрої випускаються в значній кількості для укомплектування нових верстатів і діючого верстатного устаткування; значна частина їх стандартизована (трьох - і четирьохкулачкові патрони, плити й інші пристрої). Виготовлення цих пристроїв зосереджено на спеціалізованих заводах або в спеціальних цехах верстатно - інструментальних заводів і здійснюється по принципах поточно-масового або крупносерійного виробництва. Аналогічним образом виготовляють нормалізовані пристрої, а також вузли й окремі деталі до них. Спеціальні пристрої виготовляють індивідуально або малими партіями в інструментальних цехах машинобудівних заводів (для власних потреб) і верстатобудівними заводами (для оснащення спеціальних верстатів, що випускають,). При широкому використанні стандартних елементів їхнє виготовлення може бути організоване за принципом серійного виробництва на спеціалізованих заводах. При широкій номенклатурі виробів і великому обсязі випуску ці заводи можуть обслуговувати групу прикріплених підприємств.

Спеціалізація виробництва й можливість ефективного використання спеціального устаткування забезпечує виготовлення пристроїв у стислий термін і меншу собівартість.

Заготівлі для деталей спеціальних пристроїв виконують методами одиничного виробництва (литтям, куванням, дрібні деталі обробляють із сортового матеріалу). Заготівлі середніх і великих розмірів складної конфігурації (корпуси пристроїв, стійки, кронштейни й т.п.) часто виготовляють звареними. Литі заготівлі відповідальних деталей (корпуси пристроїв) перед остаточною механічною обробкою доцільно піддавати обдиранню й природному або штучному старінню для зняття залишкових напруг. Зварювальні заготівлі одержують із попередньо заготовлених елементів (плит, планок, косинців, косинок, шайб, втулок). Їх очищають від іржі й масла, збирають на струбцинах, вивіряють правильність взаємного положення й «прихоплюють» в окремих крапках. Після зняття струбцин роблять перевірку, а за тим накладають основні шви. Для зменшення деформацій краще дугове електрозварювання. Газове зварювання застосовують для деталей товщиною до 4 мм. Деформації вузла зменшують також накладенням переривчастих зварених швів.

Для зняття залишкових напруг зварені заготівлі нагрівають у плиті 1,5-2 год. при температурі 600-650° С. При більших розмірах вузла, коли нагрівання утруднене, проковують шви молотком. Деталі спеціальних пристроїв різноманітних, точність їхнього виготовлення відповідає 6-9-му квалітетам, тому механічна обробка виконується робітниками високої кваліфікації. Обробку нормалізованих деталей ведуть партіями на попередньо настроєних верстатах, застосовуючи методи серійного виробництва.

2. Способи виготовлення деталей(заготівель)

пристроїв

Специфічне виготовлення деталей з точно координованими отворами (корпусів свердлильних і розточувальних пристроїв, накладних кондукторів, дисків, ділильних пристроїв і т.п.). При вузьких допусках на міжосьові відстані (соті й тисячні частки міліметра) звичайні методи розмітки й розточування не забезпечують потрібного результату. При великому обсязі робіт по виконанню точно координованих отворів варто застосовувати координатно-розточувальні верстати звичайного типу або з ЧПУ, на яких забезпечується висока точність отворів з паралельними, а при наявності поворотного стола - з пересічними або перехресними осями. Застосовуючи спеціальні планетарні головки, на цих верстатах можна вести також шліфування точно розташованих отворів, круглих пазів і криволінійних поверхонь.

При малому завантаженні координатно-розточувальних верстатів їхня висока вартість не окупається. Тому на невеликих заводах застосовують спрощені методи одержання точно розташованих отворів на верстатах універсального типу.

Розточування по еталонних втулках здійснюють на точних токарських горизонтально-розточувальних або вертикально-фрезерних верстатах. Положення осів розмічають на заготівлі, по цій розмітці свердлять отвору й нарізають у них різьблення. Діаметр отворів повинен бути менше діаметра розточування. На лицьовій стороні деталі прикручують еталонні втулки, зовнішній діаметр яких має округлений розмір (15, 20 і 30 мм). Відстань між втулками 1 точно встановлюють за допомогою мірних плиток 2 (рис.65,а). Потім втулки остаточно кріплять до заготівлі 3, затягуючи гвинти 4. Необхідний розмір набору плиток легко підрахувати, знаючи задану міжосьову відстань і розміри втулок. Заготівлю із закріпленими втулками встановлюють на планшайбу токарського верстата так, щоб вісь однієї із втулок збіглася з віссю шпинделя з вивіркою по індикаторі (рис.65,б). Домігшись точної установки заготівлі, втулку знімають, і отвору розточують до потрібного розміру. Таким чином, вісь розточеного отвору точно збігається з віссю еталонної втулки. Аналогічно розточують інші отвори деталі, забезпечуючи точність міжосьової відстані до 0,01 мм.

Можна розточувати отвору також на токарському верстаті без попередньої розмітки. Заготівлю 1 (рис.66,а) кріплять на планшайбі токарського верстата прихватами 2. Точну установку заготівлі роблять по закріпленому на планшайбі косинцю 3 за допомогою мірних плиток 4. Попередніми точними вимірами визначають відстань А и В від осі обертання до граней косинця. Розміри набору плиток для одержання заданих розмірів визначають підрахунком.

Аналогічним образом розраховують і інші отвори (рис. 66, б). При цьому методі необхідно координувати розмір отворів, що розточують, від базових граней деталі. Для зменшення впливу пружних віджимань на точність розточування, обробку ведуть за кілька проходів. На останньому проході знімають мінімальну стружку, домагаючись одержання заданого діаметрального розміру.

При обробці (або контролі) похилих площадок, положення яких на деталі задана певними кутами, застосовують синусні плити, установлені на три сферичні опори. Знаючи відстані між опорами, можна розрахувати висоту підставок, щоб оброблювана (контрольована) деталь займала те або інше похиле положення. Застосовують також синусні плити в комбінації з ділильним пристроєм. На них можна розмічати й шліфувати деталі, використовуючи знімні магнітні плити. Плиту встановлюють під необхідним кутом до горизонтальної площини за допомогою мірних плиток з високою точністю.

Для досягнення заданої точності при виготовленні пристроїв застосовують спарену обробку (спільне розточування сполучених деталей, розгортання, шліфування), а також перенос розміру з однієї деталі на іншу. Механічну обробку ведуть на універсальних верстатах, використовуючи інструменти пристроїв загального призначення.

3.Застосування пластмас при виготовленні пристроїв. Особливості складання спеціальних пристроїв

Великі можливості в частині скорочення строків і собівартості виготовлення пристосувань для серійного виробництва дає застосування пластмас. У верстатних пристосуваннях зазвичай використовують епоксидні компаунди як найбільш міцні пластичні маси. Ливарна композиція з них містить 100 масових часток епоксидної смоли ЕД-5 або ЕД-6, 200 м.ч. наповнювача (залізний порошок, залізний сурик, маршалит, цемент і ін), 15-20 м. ч. пластифікатора (дибутилфталат) і 8-9 м. д. затверджувача (поліетиленполіамін). При виготовленні основних і допоміжних деталей спеціальних пристосувань цю композицію заливають в разові форми. Після затвердіння компаунд має наступні механічні властивості: твердість НВ 20, межа міцності при розтягуванні 60 МПа, межа міцності при стисненні до 130 МПа, питому ударну в'язкість до 120 МПа. Щільність компаунда в залежності від наповнювача 1,2-2,0; усадка компаунда при затвердінні близько 0,1%; його зносостійкість близька до зносостійкості алюмінієвих сплавів. Міцність компаунда можна підвищити введенням сталевої арматури.
Разові форми для виливків можна виготовляти з гіпсу (по виплавлюваної воскової моделі деталі, яка відливається), картону (шляхом викреслювання, вирізки і подальшого склеювання розгортки для простих конфігурацій деталей), а також з пластиліну. Виготовлення таких форм не вимагає багато часу (близько 1-1,5 год.). З епоксидного компаунда можна відливати ложементи (негативні відбитки) для установки оброблюваних заготовок по зовнішній поверхні. Основою ложемента служить зварена коробка (касета) 1, що заливається компаундом 2 (рис. 77, а). На її верхній площині литтям по еталонній деталі виходить негативний відбиток 3 для оброблюваної заготовки 4.

На рис. 77, б показаний спосіб виготовлення кондукторних плит з точно координованими отворами. Кондукторні втулки 5 встановлюють на основу 6 по мірним плиткам. Фіксація їх виробляється струбцинами або клеєм. Потім встановлюють рамку 7, що визначає зовнішні контури кондукторної плити, і простір між втулками і рамкою заливають компаундом 2. При малій усадці компаунда забезпечується точне міжосьова відстань.

Збірку спеціальних пристосувань виробляють з виконанням ряду пригоночних робіт і обробкою «за місцем». Для отримання сполучень підвищеної точності застосовують припилювання, пришабрування і притирання. Збірку слід розчленовувати на вузлову і загальну, що скорочує тривалість циклу виготовлення пристосувань.

У процесі складання виробляють регулювання і точну вивірку взаємного положення деталей та вузлів пристосування. Знайдене положення фіксують контрольними штифтами. Для нерухомих з'єднань деталей та пристроїв, що працюють на стиск та зсув, можна застосовувати склеювання. При використанні епоксидних клеїв отримують міцність на зрушення 30-35 МПа. Для точної фіксації сполучених деталей необхідно застосовувати контрольні штифти. Розбирання клейових з'єднань здійснюється нагріванням їх до температури 150 ° С.

Для підвищення точності збірки часто практикують спільну обробку декількох деталей після їх складання. Так, для отримання суворої співвісності отворів в декількох деталях їх остаточне розточування ведуть з однієї установки. Робочі поверхні настановних елементів часто шліфують за один прохід після остаточної фіксації на корпусі пристосування. При збірці пристосування звертається увага на якісну пригонку елементів фіксації корпусу пристосування з верстатом.

Лекція до теми № 2. Приймання та періодичний контроль

пристроїв в процесі їх експлуатації

Знов виготовлений пристрій ретельно перевіряють перед здачею в експлуатацію. Перевірка передбачає: зовнішній огляд, контроль комплектності відповідно до креслення, правильність виготовлення приладу по основних елементах і сполученням (плавність і легкість переміщення, щільність посадок), випробування пристроїв у роботі з виконанням необхідних регулювань і доводочних робіт (перевірка дії настановних і затискних механізмів, поворотних пристроїв, фіксаторів, виштовхувачів) і контроль пристрою на точність виконуваної їм роботи.

Контроль точності виготовлення верстатних і складальних пристроїв здійснюють трьома способами: безпосереднім виміром тих розмірів пристрої, від яких залежить точність його роботи; пробною обробкою декількох заготівель (зборкою декількох вузлів) з наступним контролем їхньої якості універсальними вимірювальними засобами, калібрами або контрольними пристроями; використанням для контролю еталонних деталей.

Перший спосіб, здійснюваний за допомогою універсальних вимірювальних інструментів, трудомісткий і виконується висококваліфікованими контролерами. Другий спосіб є чисто функціональним, він зручний для виробничих умов, але пов'язаний із втратою пробних заготівель. Третій спосіб заснований на використанні еталонної деталі, за допомогою якої перевіряють положення настановних елементів відносно напрямних елементів.

Пристрій періодично оглядають і перевіряють. У серійному виробництві пристрій періодично знімають із верстатів і здають на склад або зберігають у робочого місця. У цей час їх оглядають і перевіряють точність розмірів. У масовому виробництві пристрій перевіряють на верстаті в перервах між змінами. Тут найбільш зручний контроль по еталонах.

На великих заводах періодично перевірку пристроїв здійснюють працівники ВТК. Результати перевірки фіксуються в паспорті пристрою. На основі періодичних оглядів і перевірок виявляється необхідність профілактичного й поточного ремонтів, а також заміни зношених елементів і вузлів пристрою. У паспорт пристрою вносять наступні дані: шифр пристрою; найменування й номер операції; номер креслення пристрою; інвентарний номер верстата, на якому використається пристрій; дата перевірки, висновок і підписи приймальників; час роботи пристрою; число оброблених деталей; зауваження робітників і майстра; дата й причина ремонту; дата виходу пристрою з ладу й причина. Дані паспорти враховуються при конструюванні аналогічних пристосувань. Новий контрольний пристрій проходить налагодження, перевірку перед здачею в експлуатацію й періодичні перевірки на робочих і контрольних постах. При прийманні контрольні пристрої піддають повному метрологічному дослідженню, зіставляючи результати вимірів деталей у пристрої з результатами виміру універсальними інструментами. Погрішності виміру аналізують і визначають у стабільності роботи пристрою. На прийнятий пристрій становлять атестат, інструкцію для користування й карту періодичної перевірки.

Періодична перевірка контрольних пристроїв у процесі їхньої експлуатації проводиться ВТК. Перевірку здійснюють інспектори центральної вимірювальної лабораторії (ЦВЛ) по спеціальній інструкції, маючи креслення пристрою й карту періодичної перевірки. При виявленні дефектів і зносів пристрій направляють у ремонт. Після ремонту пристрою проходять контрольну перевірку ВТК. Виміри при перевірці пристрою виконують універсальними вимірювачами, а також за допомогою еталонних деталей. Останні використовують для періодичного настроювання контрольних пристроїв, постачених відліковими вимірювальними засобами (індикаторами, мініметрами й т.п.). На еталонні деталі становлять паспорти, а самі вони проходять періодичну перевірку в ЦВЛ.

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
Основні елементи контрольних пристроїв. Схеми контролю	\|	Метод розгалужень та границь

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.005 сек.