Новини освіти і науки:

G+

Тлумачний словник
Авто
Автоматизація
Архітектура
Астрономія
Аудит
Біологія
Будівництво
Бухгалтерія
Винахідництво
Виробництво
Військова справа
Генетика
Географія
Геологія
Господарство
Держава
Дім
Екологія
Економетрика
Економіка
Електроніка
Журналістика та ЗМІ
Зв'язок
Іноземні мови
Інформатика
Історія
Комп'ютери
Креслення
Кулінарія
Культура
Лексикологія
Література
Логіка
Маркетинг
Математика
Машинобудування
Медицина
Менеджмент
Метали і Зварювання
Механіка
Мистецтво
Музика
Населення
Освіта
Охорона безпеки життя
Охорона Праці
Педагогіка
Політика
Право
Програмування
Промисловість
Психологія
Радіо
Регилия
Соціологія
Спорт
Стандартизація
Технології
Торгівля
Туризм
Фізика
Фізіологія
Філософія
Фінанси
Хімія
Юриспунденкция

ВИРОБНИЧА ПРОГРАМА ТА ЇЇ РЕСУРСНЕ ОБҐРУНТУВАННЯ. ПЛАНУВАННЯ ВИТРАТ ПІДРОЗДІЛІВ ПІДПРИЄМСТВА.

ЛЕКЦІЯ 3

Зміст і порядок розроблення
виробничої програми підрозділів

Виробнича програма підрозділів основного виробництва — це сукупність продукції певної номенклатури й асортименту, яка має бути виготовлена в плановому періоді у визначених обсягах згідно зі спеціалізацією і виробничою потужністю цих підрозділів. Виробнича програма є надзвичайно важливим розділом плану роботи підприємства і його виробничих підрозділів, оскільки вона виражає зміст їх основної діяльності та засоби досягнення стратегічної мети.

Порядок розроблення виробничої програми підрозділів підприємства значною мірою залежить від призначення їх продукції та економічного статусу. Передусім тут має значення технологічний зв’язок між підрозділами, ступінь завершеності в них циклу виготовлення продукції, спрямування її на подальшу обробку, внутрішньокоопераційні потреби чи на ринок, за межі підприємства.

Загальна схема розроблення виробничої програми за умов наявності в складі підприємства підрозділів внутрішньої кооперації та підрозділів, що мають замкнений виробничий цикл і виготовляють продукцію безпосередньо на ринок, показана на рис. 5.1.

Рис. 5.1. Порядок розроблення виробничої
програми підприємства

У другому випадку розроблення планів виробництва підрозділів ґрунтується на їх планах продажу (поставки) продукції. Причому останні можуть випливати із плану продажу продукції підприємства (централізоване розроблення плану «зверху–вниз») або остаточно його формувати (метод «знизу–вверх»), що передбачає самостійне формування підрозділами — центрами прибутку портфеля продажу продукції. Цей варіант планування близький до планування виробництва продукції самостійним підприємством і детального розгляду тут не потребує.

Коротко зупинимось на розробленні виробничої програми підрозділів, продукція яких не є кінцевою з позиції підприємства, тобто вони виготовляють окремі частини продукту (предметна спеціалізація) або виконують частину загального технологічного процесу (технологічна спеціалізація).

План виробництва охоплює виготовлення продукції за номенклатурою і загальним обсягом у певному вимірі. Завдання за номенклатурою на плановий період (рік, квартал, місяць) складається з переліку найменувань продукції, яку слід виготовити, та її обсяг у натуральному виразі. Це завдання конкретизується за часом виконання в оперативно-каледарних планах (планах-графіках).

При визначенні номенклатури й обсягу виробництва продукції підрозділами підприємства важливе значення має вирішення питання про співвідношення власного виробництва і купівлі на ринку окремих частин виробів (заготовок, деталей, вузлів, приладів тощо).

Ця проблема розв’язується з урахуванням таких чинників, як можливість власного виробництва (наявні виробничі потужності й кадри), якість виробів і їх вартість.

Планово-облікові одиниці (номенклатурні позиції), у яких установлюється завдання цехам, мають різний ступінь деталізації для різних цехів і типів виробництва. Виробнича програма випускних (складальних) цехів визначає найменування й обсяг готових виробів згідно з планом виробництва підприємства. В одиничному та серійному виробництвах для заготівельних та обробних цехів випуск продукції у номенклатурі встановлюється, як правило, у комплектах деталей на замовлення, виріб, складальну одиницю (вузол, агрегат). За масового виробництва цим цехам планується випуск заготівок і деталей за окремими найменуваннями.

З метою чіткого взаємоузгодження виробничі завдання цехам у натуральному виразі розробляються у порядку, зворотному до послідовності технологічного процесу, тобто від випускних цехів до заготівельних. У плановому завданні кожного цеху враховуються поставки продукції (заготівок, деталей, комплектів тощо) цехам-споживачам, на склад готової продукції і можлива зміна незавершеного виробництва з метою підтримання його величини на нормативному рівні. Цей загальний порядок розроблення виробничої програми цехів можна подати так:

N_В = N_П + N_С + N_Н – N_Ф, (5.1)

де N_В — плановий випуск виробів у натуральному виразі в певному цеху;

N_П — поставка виробів наступним за технологічним маршрутом цехам-споживачам;

N_С — поставка виробів на склад готової продукції (як запчастини для сервісних центрів, продажу);

N_Н, N_Ф — відповідно нормативний і фактичний міжцеховий запас цього виробу (для комплектації, у вигляді оборотного запасу та ін.).

У випадку тривалого виробничого циклу виготовлення продукції завдання встановлюються з випуску і запуску виробів. При цьому може виникнути потреба в корекції внутрішньоцехового незавершеного виробництва. Покажемо це на простому прикладі виготовлення деталі — корпуса редуктора машини — заготівельним і механічним цехами для складального цеху. Планом заводу передбачено виготовити за квартал 500 машин. На одну машину потрібний один корпус редуктора. Крім цього, слід поставити 10 корпусів у свій сервісний центр і є замовлення іншого заводу на 50 заготівок корпусів. Оскільки машина випускається постійно, незавершене виробництво періодично коригується і підтримується на нормативному рівні. Складемо плани виробництва корпуса редуктора для цих цехів.

Складальний цех: для виготовлення 500 машин потрібно 500 корпусів; крім цього, цеху слід довести фактичну величину машин у незавершеному виробництві (15 шт.) до нормативної (20 шт.). Отже, загальна потреба у деталі складального цеху становить 500 + (20 – 15) = 505 штук. Цю кількість слід одержати від механічного цеху.

Механічний цех: випуск корпусів для складального цеху становить 505 штук, для сервісного центру — 10 штук. У незавершеному виробництві корпусів редуктора є на 8 штук більше за норматив. Таким чином, виготовити треба 515 корпусів (505 + 10), а запустити у виробництво — 515 – 8 = 507 штук. Стільки треба одержати заготівок від заготівельного цеху.

Заготівельний цех: випуск корпусів для механічного цеху — 507 штук, для поставки на сторону — 50 штук. Незавершене виробництво підтримується на нормативному рівні. Програми випуску і запуску заготівок збігаються і становлять 507 + 50 = 557 штук.

Плановий випуск продукції цеху розподіляється між дільницями згідно з їх спеціалізацією. При цьому повинні бути забезпечені комплектність виготовлення всіх деталей і рівномірне виробництво. Для дільниць з предметною спеціалізацією видаються завдання з виготовлення закріплених за ними деталей і складальних одиниць. Дільницям з технологічною спеціалізацією виробництво продукції планується у комплектах деталей на основі плану цеху і технології їх обробки.

Необхідною умовою ритмічної роботи всіх виробничих підрозділів підприємства, випуску і поставки продукції згідно з договорами є своєчасне забезпечення складальних процесів потрібними наборами деталей, тобто виготовлення деталей на всіх стадіях технологічного процесу повинно бути комплектним. Для забезпечення цієї вимоги важливе значення має організація планування й обліку виготовлення продукції на такому організаційному рівні, як бригада за умов бригадної форми організації праці.

Для того щоб продукція виготовлялась бригадами комплектно, слід обґрунтовано вибирати планово-облікові одиниці для бригади. Такими номенклатурними позиціями можуть бути бригадокомплекти. Бригадокомплект — це набір заготівок, деталей, складальних одиниць, що входять у певний виріб (машину, прилад тощо) і виготовляються конкретною бригадою. Кількість найменувань бригадокомплектів, закріплених за бригадою, відповідає здебільшого кількості найменувань готових виробів, деталі для яких виготовляє бригада. Завдання з виготовлення продукції бригаді встановлюється в певній кількості бригадокомплектів кожного найменування. Комплект вважається готовим, якщо здані всі деталі, що в нього входять. Деталі і складальні одиниці, що не ввійшли в бригадокомплект, не вважаються готовою продукцією бригади і не оплачуються. За таких умов бригада сама стежить за своєчасним запуском деталей в обробку, забезпеченням комплектного їх виготовлення, що сприяє своєчасному випуску продукції і скороченню незавершеного виробництва.

Планування й оцінка роботи бригад за бригадокомплектами потребує певної організаційної підготовки. Слід організовувати бригади так, щоб кожна з них виконувала закінчений технологічний цикл робіт. При цьому треба намагатись об’єднувати в бригадокомплекти деталі, що є спорідненими (подібними) щодо конструкції і технології їх обробки. Ураховуються також інші чинники, наприклад величини партій запуску деталей у виробництво і відповідно періодичність їх обробки, тривалість виробничого циклу тощо.

При оперативному плануванні серійного виробництва продукції важливе значення має вибір величини партії деталей, тобто кількості однакових деталей, що обробляються безперервно на кожній операції без переналадки устаткування. Якщо деталі виготовляються для разових замовлень або малих серій виробів (одиничне й малосерійне виробництво), то величини таких партій обробки деталей дорівнюють їх потребі. У випадку, коли деталі потрібні періодично або постійно, але їх обробкою устаткування повністю не завантажене (серійне виробництво), партії деталей визначаються з урахуванням конкретних виробничих умов, оскільки їх величини впливають на ефективність виробничого процесу, причому цей вплив неоднозначний.

Збільшення партії деталей веде до зменшення кількості переналадок устаткування, внаслідок чого поліпшується його використання і знижуються витрати на підготовчо-завершальні роботи (одержання завдання, ознайомлення з технічною документацією, зміна інструменту, пристосувань, налагодження устаткування, здача партії деталей). Крім цього, спрощується планування та облік виробництва. З іншого боку, обробка деталей великими партіями має негативні наслідки: зростають запаси деталей у незавершеному виробництві, тобто збільшується потреба в оборотному капіталі, зростають витрати на зберігання деталей на складі. Важливо й те, що запуск у виробництво деталей великими партіями може створювати проблеми у забезпеченні комплектності їх подання на наступні стадії обробки та складання в певні періоди. Отже, суперечливий вплив величини партії деталей на техніко-економічні показники роботи потребує встановлення її величини на оптимальному рівні. Оптимальною є така величина партії деталей, за якої загальні витрати на їх виготовлення, зберігання і втрати від відволікання коштів у незавершене виробництво будуть мінімальними. Методика розв’язання цього завдання роз-
глядається у спеціальній літературі з оперативно-календарного планування виробництва.

Крім планування випуску продукції у натуральному виразі, визначається загальний її обсяг у межах певного підрозділу. Цей показник виконує ряд функцій залежно від специфіки підрозділу. Він використовується для визначення частки підрозділу в загальному обсязі продукції підприємства, динаміки обсягу виробництва, продуктивності праці, оцінки діяльності, а в підрозділах, що виготовляють готову продукцію на ринок, — для обчислення обсягу продажу і прибутку.

Основним показником обсягу продукції підрозділу є його кінцева (готова) продукція. У неї входять вироби, складальні одиниці, комплекти деталей (роботи, послуги), які пройшли виробничий процес у даному підрозділі, відповідають стандартам чи технічним умовам і надходять в інші підрозділи або на склад готової продукції.

, (5.2)

де В_К — випуск (обсяг) кінцевої продукції підрозділу в установлених одиницях виміру;

n — кількість найменувань виробів (деталей, комплектів), що виготовляються у підрозділі;

N_і — випуск виробів і-го найменування у натуральному виразі;

Ц_і — загальний вимірник (ціна) і-го виробу.

У підрозділах з тривалим виробничим циклом виготовлення продукції її обсяг за певний період виражається більш загальним показником обсягу виробництва, який на практиці ще називають валовою продукцією. Цей показник обчислюється за формулою:

, (5.3)

де В_в — обсяг виробництва в певному вимірі;

DН — зміна залишків незавершеного виробництва за розрахунковий період у тому самому вимірі.

Величина DН обчислюється на основі фактичних запасів незавершеного виробництва на початок планового періоду (Н₁) і розрахункової планової їх величини на кінець періоду (Н₂).

Якщо виготовляються складні вироби з тривалим виробничим циклом за індивідуальним замовленням, то в цьому разі обсяг виробництва (DН) обчислюється за ступенем їх готовності на кінець розрахункового періоду, тобто ціна (планова собівартість) множиться на коефіцієнт готовності, визначений експертним способом, і віднімається обсяг виконаної роботи (за ступенем готовності) на початок періоду. У дрібносерійному виробництві досить часто обчислюється умовна кількість виробів у незавершеному виробництві, після чого загальний обсяг виробництва визначається за формулою (5.2). Умовна кількість виробів обчислюється так:

(5.4)

де N_у — умовна кількість виробів у незавершеному виробництві;

Т_Н.В — трудомісткість незавершеного виробництва, нормо-годин;

t — трудомісткість одного виробу, нормо-годин.

Загальний обсяг продукції підрозділів обчислюється в різних вимірниках залежно від конкретних умов виробництва і діючої системи планування, обліку й оцінки їх діяльності. Для визначення динаміки обсягу продукції, продуктивності, фонду зарплати й деяких інших показників найбільш вдалим є натуральний вимірник. Але він можливий лише в однономенклатурному вузько спеціалізованому виробництві, яке має обмежену сферу застосування. У багатономенклатурному виробництві потрібні універсальніші вимірники, здатні зробити порівняльними різні вироби і звести їх у загальний обсяг.

Універсальним, загальним вимірником обсягу продукції є ціни. Досить часто вони й використовуються для визначення обсягу продукції підрозділів підприємства: у підрозділах, що виробляють готову продукцію на ринок, — ринкові ціни, у внутрішньокоопераційних підрозділах — трансфертні (планово-розрахункові).

На практиці досить широко обсяг продукції (виконаної роботи) вимірюється у нормованому часі на її виготовлення — у стабільних (у межах року) нормо-годинах. Нормований час як вимірник обсягу продукції застосовується передусім у внутрішньокоопераційних цехах технологічної спеціалізації, а також на виробничих дільницях і в бригадах. Позитивна сторона цього вимірника — його простота і доступність. На всі деталі, комплекти, вироби є норми часу, і яких-небудь спеціальних обчислень не треба. Динаміка обсягу виробництва тут відповідає динаміці трудомісткості продукції, що спрощує формування фонду оплати праці. Разом з тим вимірювання обсягу виробництва в нормо-годинах має недоліки. Основні з них такі: по-перше, у разі застосування цього вимірника не видно залежності обсягу виробництва від складності праці; по-друге, за існуючого методу нормування враховуються, як правило, затрати праці лише основних виробничих робітників, переважно на відрядній оплаті праці, частка яких понижується внаслідок механізації та автоматизації виробництва; по-третє, можуть бути спотворення у динаміці обсягу виробництва за різної напруженості норм на окремі операції та деталі. Отже, зазначений вимірник не можна вважати достатньо обґрунтованим.

На середніх і великих підприємствах з розвиненою виробничою інфраструктурою поряд з розробленням виробничих програм підрозділів основного виробництва складаються плани виробництва допоміжних підрозділів, передусім це стосується інструментального, ремонтного цехів і енергетичного господарства. Особливість діяльності цих підрозділів, а отже, і виконуваних ними виробничих програм, полягає в тому, що їх продукція і роботи мають внутрішнє призначення. Допоміжні виробничі підрозділи забезпечують нормальну роботу підрозділів основного виробництва, тому їх виробничі програми обумовлені переважно потребами останнього.

У виробничу програму інструментального цеху включається виготовлення інструментів та пристроїв, потреба в яких не задовольняється купівлею на ринку. Це, як правило, спеціальний інструмент широкої номенклатури, що виготовляється у невеликій кількості. Тому виготовлення інструменту належить до дрібносерійного типу виробництва.

У виробничу програму інструментального цеху (дільниці) на плановий квартал (місяць) включаються насамперед аварійні замовлення та дефіцитний інструмент. До дефіцитного належить інструмент, планова кількість якого менша за його оборотний фонд, тобто наявність у центральних інструментальних службах і в цехах (у запасі, заточуванні, ремонті, на робочих місцях). Інструмент, що виготовляється вперше для нових виробів, включається у виробничу програму відповідно до плану-графіка технологічної підготовки виробництва. Інструмент повторного виготовлення передбачається в плані виробництва згідно з його потребою, яка визначається здебільшого за системою «максимум-мінімум». Роботи із заточування, ремонту, відновлення інструменту включаються у виробничу програму в загальній сумі (нормо-годинах, гривнях) на підставі замовлень цехів або фактичних даних за минулі періоди. Інструментальний цех повинен завжди мати резерв виробничої потужності (пропускної спроможності) для виконання позапланових робіт.

Основними функціями ремонтного цеху є ремонт устаткування всіх підрозділів підприємства і виготовлення для цього запасних деталей, якщо купити їх не можна або коли власне виробництво доцільніше. Крім цього, ремонтний цех здійснює демонтаж і монтаж устаткування при його заміні та переміщенні, а також модернізацію. Такі роботи належать до індивідуального і дрібносерійного типу виробництва.

Відповідно до змісту діяльності ремонтного цеху складається його виробнича програма на квартал і кожний місяць. План ремонтних робіт розробляється на основі плану-графіка ремонту устаткування, а виготовлення запасних частин планується згідно з їх потребою на ремонтні роботи і тривалістю виробництва. Особливістю ремонтного цеху є те, що в структурі його виробництва істотна частка припадає на позапланові роботи, спричинені аваріями, раптовими поломками устаткування. Тому на такі ймовірні роботи в плані слід передбачати резерв виробничої потужності. Величина такого резерву визначається за даними досвіду (орієнтовно 10—15%).

Енергетична система підприємства поділяється на генеруючу (електростанції, котельні, газогенераторні й компресорні установки та ін.), передавальну (мережі, розподільні пристрої, трансформаторні підстанції) і споживчу (енергоприймачі основного, допоміжного виробництва, інші споживачі) частини. Процес виробництва, передачі та споживання енергії — це єдиний енергетичний процес, внаслідок чого виробництво і споживання енергії збігаються за величиною і в часі. Незавершене виробництво тут відсутнє, продукція однорідна, масовий тип виробництва.

Підприємство має у своєму складі тільки ті генеручі підрозділи, які забезпечують його енергією власного виробництва. Інші види енергії надходять від зовнішніх постачальників. Обсяги власного виробництва енергії обумовлюються потребами в ній, які визначаються на основі складання енергетичних балансів підприємства.

Виробнича програма підрозділів підприємства повинна мати ресурсне обґрунтування. До ресурсів, які забезпечують виконання виробничої програми, належать виробнича потужність, персонал і матеріали. Що стосується обґрунтування виробничої програми матеріальними ресурсами, то це питання вирішується більшою мірою на рівні підприємства і вивчається в дисципліні «Планування діяльності підприємства». У наступних параграфах коротко зупинимось на методичних аспектах обґрунтування виробничої програми виробничою потужністю і трудовими ресурсами.

5.2. Обґрунтування виробничої програми
виробничою потужністю

Виробнича потужність підрозділів, виражена безпосередньо в обсязі продукції, обчислюється для умов однопродуктового виробництва за формулою:

(5.5)

де N_в.п — виробнича потужність групи взаємозамінних агрегатів (верстатів) у натуральному виразі;

Т_р — час роботи одного агрегату за розрахунковий період, год.;

m_о — кількість однотипних взаємозамінних агрегатів у групі;

t_о — затрати часу на виготовлення одного виробу.

Якщо t_о виражено в нормованому часі (машинні нормо-години) — t_н, то

, (5.6)

де k_н — плановий (прогнозний) коефіцієнт виконання норм (береться переважно на досягнутому рівні).

За умов кількох груп устаткування, виробнича потужність визначається лімітуючою групою, якщо не передбачається заходів щодо її розширення.

Виробнича потужність системи взаємопов’язаних машин, що працюють за єдиним регламентованим ритмом (потокові, автоматичні лінії), обчислюється за формулою:

(5.7)

де Т_р — час роботи технологічної лінії за розрахунковий період, год;

r — такт роботи лінії (проміжок часу, через який вироби сходять з лінії), хв.

У виробничих підрозділах багатопродуктового виробництва з груповим розміщенням устаткування подібні обґрунтування мають форму порівнянних обчислень пропускної спроможності устаткування і його завантаження у машино-годинах. Відношення цих величин характеризує ступінь завантаження устаткування.

(5.8)

де k_з — коефіцієнт завантаження устаткування певної технологічної групи;

Т_з — завантаження устаткування виробничою програмою у плановому періоді, машино-годин;

Т_п.с — сумарний час роботи устаткування групи в плановому періоді, який називають пропускною спроможністю цієї групи, машино-годин.

На практиці використовується й обернена величина цього показника (). Останній показує, наскільки пропускна спроможність покриває завантаження устаткування і має назву коефіцієнта пропускної спроможності (виробничої потужності).

Завантаження устаткування обчислюється на основі планового обсягу продукції і затрат часу на її обробку.

, (5.9)

де n — кількість найменувань виробів (деталей, комплектів), що обробляються на даній групі устаткування;

N_i — кількість виробів і-го найменування у натуральному виразі;

t_i — затрати часу на обробку одного виробу і-го найменування на даній групі устаткування, год.

Пропускна спроможність устаткування певної технологічної групи визначається як добуток часу роботи одного агрегата (Т_Р) на їх кількість (m_о).

Т_п.с = Т_рm_o.

Цей показник вже наводився вище (формула 5.5).

Час роботи одного агрегата обчислюється так:

Т_р = Т_н(1 – ), (5.10)

де Т_н — номінальний (режимний) фонд часу роботи одного агрегата (машини) в плановому періоді, год;

b — планові втрати часу на ремонт агрегата, %.

Це формула загальна. Якщо можна точніше передбачити тривалість потрібного ремонту в робочий час, то ця величина просто віднімається від Т_н. Коли такий ремонт не припадає на плановий період, то Т_р = Т_н.

Т_н = (Д_рt_з – Д_с t_с) k_з, (5.11)

де Д_р — кількість робочих днів у плановому періоді;

t_з — тривалість робочої зміни, год;

Д_с — кількість днів зі скороченою робочою зміною;

t_с — тривалість скорочення робочої зміни, год;

k_з — коефіцієнт змінності роботи (кількість змін роботи на добу).

5.3. Забезпечення виробничої програми
трудовими ресурсами

Обґрунтування виробничої програми підрозділів трудовими ресурсами обмежується, як правило, тими категоріями працівників, кількість яких залежить від обсягу і структури виробництва. Це переважно робітники.

Кількість робітників, потрібна для виконання запланового обсягу роботи, визначається різними методами залежно від специфіки виконуваних процесів і нормування праці: на основі трудомісткості робіт, норм виробітку, норм обслуговування, за робочими місцями тощо. Розрахунки проводяться окремо за професіями і кваліфікацією робітників.

Кількість робітників на роботах з нормованою трудомісткістю визначається за формулою:

(5.12)

де Ч_об — середньооблікова кількість робітників;

Т_пл — планова трудомісткість робіт, нормованих людино-годин;

Т_п — фонд робочого часу одного працівника в плановому періоді, год;

k_н — коефіцієнт виконання норм.

Фонд часу роботи одного середньооблікового робітника визначається на основі кількості робочих днів у плановому періоді, передбачених законом невиходів на роботу і середньої тривалості робочого дня.

Т_п = Д_п· t_д.c, (5.13)

де Д_п — середня кількість днів виходу на роботу в плановому періоді одного робітника;

t_д.c — середня тривалість робочого дня, год.

Середня кількість днів виходу на роботу (реальний робочий час у днях) обчислюється на основі кількості робочих днів у плановому періоді за календарем (Д_р) і середньої кількості днів невиходів згідно з трудовим законодавством (відпустки, хвороба та ін.) — Д_н, тобто

Д_п = Д_р– Д_н. (5.14)

Середня тривалість робочого дня менша від номінальної тривалості, якщо у складі робітників є такі, що мають скорочений робочий день (неповнолітні, матері, що мають дітей віком до одного року). В інших випадках середня тривалість дня збігається з номінальною (t_д.н).

Згідно з цими обчисленнями можна визначити втрати робочого часу.

h = (1 – ) 100, (5.15)

де h — втрати робочого часу у відсотках.

Коли виготовляється один вид продукції або виконується однорідна робота, кількість робітників можна визначати за нормами виробітку.

, (5.16)

де N — плановий обсяг продукції (роботи) у натуральному виразі;

В_д — денна норма виробітку одного робітника у натуральному виразі.

Розглянуті методи обчислення кількості робітників ґрунтуються на нормуванні затрат праці на одиницю продукції (роботи). Сфера їх застосування — процеси, де робітники, закріплені за певними робочими місцями, безпосередньо обробляють продукцію (виконують роботу) і між їх кількістю та обсягом останньої існує тісна залежність. Але досить часто ситуація буває іншою. Це стосується тих трудових процесів, виконання яких має такі особливості: виконувані робітником операції не пов’язані з кожною одиницею продукції або роботи; трудовий процес є нерегулярним, ймовірним; необхідна постійна присутність робітника незалежно від його завантаження з метою нагляду, контролю і регулювання процесу.

Зазначені особливості властиві передусім таким основним процесам, як апаратурні (ливарні, гальванічні, термічні, хімічні та ін.), обробні з високим рівнем механізації та автоматизації, а також допоміжним процесам з обслуговування устаткування (налагодження, дрібний ремонт тощо). Із підвищенням рівня механізації та автоматизації виробництва частка таких процесів зростає. Об’єктом нормування затрат праці є, як правило, устаткування (робочі місця), що обслуговується, а кількість робітників обчислюється за нормами обслуговування і робочими місцями. За кожним із цих методів обчислюється явочна кількість робітників, яка згодом перераховується в облікову з урахуванням втрат робочого часу.

Кількість робітників за нормами обслуговування визначається за формулою:

, (5.17)

де Ч_яв — явочна кількість робітників;

m — кількість устаткування (робочих місць), що потребує обслуговування;

m_н — норма обслуговування, тобто кількість устаткування, яку має обслуговувати один робітник;

k_з — кількість змін роботи.

Кількість робітників за робочими місцями обчислюються так:

(5.18)

де m_n — кількість робочих місць, на яких постійно повинні бути робітники.

Явочна кількість робітників перераховується в облікову чисельність збільшенням її згідно з процентом втрат робочого часу h.

, (5.19)

На практиці ці обчислення спрощують, замінюючи величину на коефіцієнт облікового складу, що визначається як відношення облікового складу робітників до їх явочної кількості за звітними даними.

Для визначення кількості робітників, які виконують нерегулярну роботу з випадковим часом їх виникнення і тривалістю (наладчики устаткування, черговий ремонтний персонал та ін.), може застосовуватися метод теорії масового обслуговування. Наприклад, специфіка обслуговування устаткування наладчиками полягає в тому, що на одного робітника припадає кілька верстатів, вимоги на обслуговування надходять нерегулярно, а його тривалість коливається в певних межах (рис. 5.2). Отже, можливі

Рис. 5.2. Схема замкненої системи обслуговування

простої як устаткування, так і робітників, що його обслуговують. Тому важливо визначити таку кількість наладчиків, за якої вся система «устаткування–робітники» працювала б в оптимальному режимі. Критерії оптимальності тут можуть бути такі:

¾ максимальне завантаження устаткування за умов мінімального очікування обслуговування;

¾ максимальне завантаження обслуговуючого персоналу за рахунок мінімізації часу його незайнятості;

¾ мінімальні витрати в системі на одиницю продукції (роботи).

Перші два критерії часткові, і ними доцільно керуватися у тих випадках, коли один із ресурсів (устаткування або робітники) дефіцитний, а іншого достатньо. Збільшення завантаження устаткування за рахунок скорочення часу очікування обслуговування потребує збільшення кількості наладчиків, завантаження яких знизиться. І навпаки, зменшення кількості наладчиків підвищить їх завантаження, але при цьому погіршиться використання устаткування.

Найповніше ефективність функціонування системи обслуговування відбиває третій критерій, тому йому і слід надавати перевагу в більшості випадків. При цьому враховуються ті витрати, на які безпосередньо впливає система обслуговування. До них належать витрати, пов’язані з простоями устаткування й оплатою праці обслуговуючого персоналу. Таким чином, оптимальна кількість наладчиків забезпечує мінімум витрат, виражених функцією

, (5.20)

де С — витрати, пов’язані з простоями устаткування й оплатою праці обслуговуючого персоналу за розрахунковий пе-
ріод, грн.;

С_м — витрати (втрати) внаслідок простою верстата (машини) протягом однієї години, грн.;

L — середня кількість верстатів, що чекає обслуговування (довжина черги);

С_о — середньогодинна зарплата одного обслуговуючого робітника, грн.;

Ч_о — кількість робітників, зайнятих обслуговуванням;

Т — фонд часу роботи устаткування в розрахунковому періоді (зміна, місяць), год.

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
Конкурентоспроможність потенціалу підприємства	\|	Планування витрат

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.023 сек.