Новини освіти і науки:

G+

Тлумачний словник
Авто
Автоматизація
Архітектура
Астрономія
Аудит
Біологія
Будівництво
Бухгалтерія
Винахідництво
Виробництво
Військова справа
Генетика
Географія
Геологія
Господарство
Держава
Дім
Екологія
Економетрика
Економіка
Електроніка
Журналістика та ЗМІ
Зв'язок
Іноземні мови
Інформатика
Історія
Комп'ютери
Креслення
Кулінарія
Культура
Лексикологія
Література
Логіка
Маркетинг
Математика
Машинобудування
Медицина
Менеджмент
Метали і Зварювання
Механіка
Мистецтво
Музика
Населення
Освіта
Охорона безпеки життя
Охорона Праці
Педагогіка
Політика
Право
Програмування
Промисловість
Психологія
Радіо
Регилия
Соціологія
Спорт
Стандартизація
Технології
Торгівля
Туризм
Фізика
Фізіологія
Філософія
Фінанси
Хімія
Юриспунденкция

Загальні відомості про процес

Виробництво мочених виробів способом іонного (коагулянтного) відкладення

Технологічна схема процесу виробництва мочених виробів способом іонного (коагулянтного) відкладення приведена на рис.4.38.

Залежно від конкретної технології виготовлення того або іншого виробу ця загальна схема може змінюватися, до неї додаються або, навпаки, з неї виключаються окремі технологічні операції. Реалізація вказаної на рис. 4.38 технологічної схеми на сучасних виробництвах здійснюється із застосуванням високопродуктивних ліній, більшої одиничної потужності.

Рис. 4.38. Схема технологічного процесу виготовлення мочених виробів способом іонного (коагулянтного) відкладення

Ці лінії умовно можливо підрозділити на лінії касетного і конвеєрного типів.

У лініях касетного типу форми комплектуються в касети, в яких форми можуть бути встановлені як по одну, так і по обидві сторони касети. Касети з формами за допомогою транспортних пристроїв різних типів переміщаються від однієї технологічної операції до іншої. Продуктивність такої лінії визначається ритмом (тактом) виходу касет з "найвужчої" (тривалою) операції технологічного процесу і кількістю встановлених на касеті форм.

У лініях конвеєрного типу транспортування форм по технологічному ланцюжку здійснюється за допомогою ланцюгового конвеєра із закріпленими на нім з певним кроком формотримачами, службовцями для кріплення в них форм.

Рис. 4.39. Фотографія вузла касетної лінії при вході касети з формами в камеру сушки

Як правило, рух конвеєра здійснюється безперервно, а продуктивність лінії визначається швидкістю руху конвеєра і кількістю закріплених на нім форм. На малюнках 4.39 і 4.40, показані фотографії окремих вузлів касетної і конвеєрної ліній по випуску захисних рукавичок. Лінії касетного типу дозволяють в досить широких межах змінювати параметри окремих технологічних операцій, що дає можливість в одних і тих же лініях проводити різні види виробів, що вимагають різних тимчасових і температурних режимів. Ці лінії дозволяють легше справлятися з труднощами, що виникають при переробці нестандартної сировини. Недоліком ліній касетного типу є скрутність повної механізації і автоматизація технологічних операцій, наприклад, загортання віночків рукавичок або їх знімання з форм, причиною якого є значна кількість форм на касеті і неможливість підведення до кожної окремої форми механізму для съема і загортання віночка. Для ліній касетного типу потрібна больша кількість обслуговуючого персоналу, великі виробничі площі і капітальні вкладення.

Рис 4.40. Фотографія вузла макания форм у ванну з коагуляцією лінії конвеєрно-касетного типу

В порівнянні з ними лінії конвеєрного типу можуть бути повністю автоматизовані. Як правило, їх конструкції менш металоємні, а займана ними виробнича площа при тій же продуктивності значно менша, ніж для ліній касетного типу. "Платою" за це є набагато менша їх універсальність, оскільки зміна режиму одній технологічній операції приводить до зміни режимів решти всіх операцій, що, зокрема, створює труднощі при переробці нестандартної сировини.

Вдалим компромісом ліній касетного і конвеєрного типів є лінія, в якій використаний принцип збірно-розбірної касети. Це дозволяє перед операціями загортання віночка і знімання виробів з форм автоматично розбирати касету на окремі рами, на яких форми закріплені в один ряд, і, тим самим, створюються умови для механізації загортання віночка і знімання виробів з форм за допомогою спеціальних пристроїв.

Після закінчення цих операцій рами з формами знов автоматично збираються в касети і транспортуються на подальші технологічні операції.

Вибір того або іншого типу лінії визначається перш за все кількістю типів виробів, які можуть виготовлятися на даній лінії з урахуванням різноманітності їх розмірів і квітів, стандартністю використовуваної сировини, наявністю робочої сили і капітальних вкладень.

До складу ліній як касетного, так і конвеєрного типів входять ванни для коагуляції, латексних композицій, промивки гелів, миття і чищення форм; камери для нагріву форм, сушки гелів, вулканізації виробів.

У зв'язку з високою корозійною активністю коагуляції і латексних композиції для виготовлення ванн, як правило, використовується неіржавіюча сталь. Використання різних антикорозійних покриттів мало виправдовує себе через недовговічності і погіршення теплопровідності стінок ванн, через які здійснюється охолоджування або нагрів латексних композицій або коагуляції.

Для камер нагріву, форм, сушки гелів і вулканізації виробів застосовують звичайні сталі з антикорозійними покриттями.

Конструкції ванн для латексної композиції і коагуляції передбачають перемішуючі пристрої. Охолоджування або нагрів латексних композицій і коагуляції здійснюють за рахунок подачі в сорочку ванни води з відповідною температурою.

Конструкція ванн для латексних композицій передбачає циркуляцію композиції тільки в поверхневому шарі, що запобігає утворенню плівки, унаслідок випаровування аміаку і випаровування води. Принципова схема ванни для латексних композицій у виробничих лініях виготовлення мочених виробів представлена на рис. 4.41. Центральна частина ванни, в яку занурюються форми, відділяється від решти частини двома вертикальними перегородками, сполученими між собою в нижній частині ванни, так званим, "помилковим дном" 7, розташованим паралельно днищу. У одну частину ванни, відокремлену перегородкою, поміщається мішалка 2, що нагнітає латексну суміш через порожнину, утворену "помилковим дном", в простір між стінкою ванни і другою вертикальною перегородкою. Товщина шаруючи, в якому циркулює суміш, регулюється висотою підняття або опускання перегородки 4. Швидкість циркуляції латексної суміші регулюється швидкістю обертання мішалки і вибирається так, щоб не допустити утворення плівки на поверхні.

Рис. 4.41. Схема конструкції ванни для латексних композицій у виробництві мочених виробів: 1 - помилкове дно; 2 - мішалка; 3 - металева стінка; 4 - перегородка, регулююча товщину шару циркулюючої по поверхні латексної композиції; 5 -рубашка для води

На відміну від ванн для латексних композицій у ваннах для коагуляції конструкція перемішуючих пристроїв передбачає перемішування всієї маси коагуляції, що дозволяє уникнути осідання наповнювача, що міститься в коагуляції. Для цієї мети застосовують різні типи мішалок, в т.ч. лопатеві, шнекові, гвинтові. Перемішуючі пристрої повинні перемішувати коагуляцію без утворення в ній міхурів.

Ванни для коагуляції і латексних композицій комплектуються рівнемірами, що дозволяє автоматично підтримувати заданий рівень. Для запобігання попадання шкідливих газовиділень в робочу зону, ванни обладнуються бортовими відсмоктувачаими, сполученими з вентиляційною системою.

У камерах для нагріву форм, сушки гелю і вулканізації виробів як теплоносій використовують гаряче повітря, що нагнітається вентиляторами через паровики або електрокалорифери.

Незалежно від виду виробу в будь-якому технологічному процесі виробництва мочених виробів повинні використовуватися тільки чисті форми.

При виробництві виробів на поверхню форм неминуче потрапляють сліди жиру, грязі, залишки коагуляції, осідають летючі речовини, що виділяються виробами при їх сушці і, особливо, вулканізації. Необхідною умовою отримання високоякісних виробів є ретельне очищення форм від вказаних забруднень. Очищення форм може бути організоване як періодично після певного числа циклів звернення форм в технологічному процесі, так і після кожного циклу. У виробництві мочених виробів часто використовують комбінації періодичного чищення з чищенням після кожного технологічного циклу.

Для миття фарфорових форм використовують як лужні, так і кислі середовища. Якщо в технологічному процесі є можливість механічного чищення форм за допомогою, наприклад, щіток, що легко здійснюється на лініях конвеєрного типу, то можуть бути використані розчини лугу у поєднанні з детергентами. При періодичному чищенні використовують розчини соляної або нагрітої сірчаної кислоти. У вітчизняній практиці для чищення фарфорових і скляних форм широко використовується 10% розчин сульфаминовой кислоти, нагрітої до 50...60°С. Для інтенсифікації процесу чищення форм рекомендується використовувати ультразвук. Проте його застосування пов'язане з небезпекою швидшого виходу форм з ладу унаслідок дії ультразвука на матеріал форм. Крім того, виникають труднощі з вибором матеріалу для магнитострикторов, які встановлюються у ванни, коррозионактивные середовища, що містять.

Необхідно відзначити, що в окремих випадках використання "дуже чистих" форм викликає утруднення при отриманні виробів, особливо, тонкостінних, наприклад, хірургічних рукавичок. Такі форми погано змочуються латексною сумішшю, на виробах утворюються дефекти. Проте після одного-двух циклів звернення форми ці утруднення зникають. Після чищення форми споліскують водою для видалення миючих засобів. Чисті форми сушать в камерах в потоці гарячого повітря, після чого форми транспортуються до наступної технологічної операції - макання в коагуляцію.

Як коагуляції найчастіше застосовують розчини нітрату або хлориду кальцію.

Типові рецептури коагуляцій приведені в табл. 4.8.

Таблиця 4.8

Рецептура, коагуляцій, вживаних у виробництві мочених виробі

Найменування компонентів коагуляції	частини маси
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Нітрат кальцію (тет-рогідрат)	15			—	—			—		—
Хлорид кальцію (безводий)	—	—	—				—	—		—
Ацетат циклогексила-міна	—	—	—	—	—	—	—		—	—
Етиловий спирт			—	—	—	—	—	—	—
Метиловий спирт	—	—	—	—	—	—	—			—
Денатурований спирт	—	—	—	—	—		—	—	—	—
Ацетон	—	—	—	—	—	—		—		—
Оцетова кислота	—	—	—	—	—	—	—		—
Вода	—	—		73,66				—	—	—
Каолін				—	—	—	—	—	—	—
Біла сажа БС-50 (колоїдна кремне-кислота)	—	—	—	—		—	—	—	—	—
Змочуючий агент	—	—	—	0,04	—	—		—	—	—
Поліетіленгліколь	—	—	—	1,3	—	—	—	—	—	—

Вибір конкретної рецептури коагуляції залежить від багатьох умов: режиму гелеутворення, конструкцій виробничої лінії, способу, знімання виробів з форм, навиків обслуговуючого персоналу.

Переваги коагуляцій з використанням летючих розчинників полягають в хорошому змочуванні форм, швидкому випаровуванні розчинників без застосування додаткового обігріву. Проте їх застосування вимагає спеціальних протипожежних заходів. Крім того, такі розчинники, як метиловий, денатурований спирти і ацетон є токсичними речовинами, а використання етилового спирту викликає ряд соціальних проблем. Тому переважно використовують водні коагуляції. Проте водні розчини нітрату і хлориду кальцію мають високе поверхневе натягнення, наслідком якого є погане змочування форм. Крім того, потрібні великі витрати часу на сушку водних коагуляцій. В процесі висихання водна коагуляція може стікати з поверхні форм, що приводить до нерівномірного їх покриття і отримання виробів з нерівномірною товщиною. Якнайкращим способом подолання вказаних недоліків є нагрів коагуляції до температури 70...80 °С. В цьому випадку спостерігаються хороше змочування форм, швидке висихання коагуляції і його рівномірний розподіл по поверхні форм.

Якщо нагрівати коагуляцію по яких-небудь причинах не вдається, то слід нагрівати до тієї ж температури форми і проводити макання в коагуляцію гарячих форм. Для кращого змочування в коагуляцію додають невелику кількість змочуючого агента, зазвичай ПАР неіоногенного типу, що не взаємодіє з іонами кальцію. Більш рівномірному розподілу коагуляції по поверхні форм сприяє додавання в нього коаліна або тальку, що підвищують в'язкість коагуляції. Присутність у складі коагуляції каоліну або тальку полегшує знімання виробів з форм.

Концентрація солі, що коагулює, при невеликих режимах відкладення не грає вирішальної ролі, проте збільшення товщини виробів вимагає використання більш концентрованих розчинів [25]. При використанні коагуляцій з летючими розчинниками унаслідок їх випаровування з ванн концентрація коагуляції збільшується. Постійну концентрацію коагуляції підтримують підживленням більш розбавленим розчином.

Як коагулюючий агент в деяких процесах використовують ацетат циклогексиламіна. В основному, його застосовують в тих випадках, коли хочуть отримати вироби з високим ступенем прозорості. На відміну від нерозчинних в каучуку кальцієвих солей жирних кислот, що утворюються при використанні нітрату або хлориду кальцію, ацетат циклогексиламіна утворює солі, що добре розчиняються в каучуку, що і обумовлює високу, прозорість виробів.

Занурення форм в коагуляцію повинне бути рівномірним і плавним, без поштовхів і достатньо повільним, щоб формою не захоплювалися бульбашки повітря. Зазвичай найбільш прийнятною швидкістю занурення вважають 0,6...1 см/с. Швидкість витягання форм з ванни з коагуляцією залежить від його рецептури. Як правило, швидкість витягання форм з коагуляції з летючим розчинником повинна бути вища за швидкість витягання форм з водної коагуляції.

При роботі з водною коагуляцією менша швидкість витягання форм необхідна для того, щоб надлишок водної коагуляції, що поволі випаровується, міг стекти з поверхні форми в процесі її витягання. Інакше на формі утворюються патьоки коагуляції, що приводить до отримання виробів з нерівномірною товщиною. Після витягання з коагуляції форми рекомендується обертати для більш рівномірного його розподілу по їх поверхні.

Занурення форм у ванну з латексною композицією також повинне бути плавним. Якщо форми занурюються в латексну композицію з нерівномірною швидкістю, то на поверхні виробів утворюються поперечні смуги, виникають нерівності. До таких же дефектів приводить і дуже низька швидкість занурення і погане змочування форм латексною сумішшю. Уникнути такого явища дозволяє спостереження за формою меніска між латексною композицією і формою. Якщо форма меніска опукла, означає швидкість занурення форм вибрана правильно. При увігнутій формі меніска утворюються згадані смуги і нерівності. Задовільні результати отримують при швидкості занурення форм 1,5...3,0 см/с. Час витримки форм в латексній композиції визначається товщиною виробу і зазвичай підбирається експериментально для конкретних умов. При виготовленні виробів з товщиною вище 0,7...0,8 мм, щоб уникнути тривалої витримки форм у ванні з латексною композицією, спочатку отримують гель меншої товщини. Після цього форму з гелем повторно мочають в коагуляцію і потім в латекс. Коагуляція, що наноситься на поверхню латексного гелю, не повинна містити мінерального наповнювача. При цьому способі відкладення гелю дуже важливим моментом є вибір часу сушки латексного гелю і коагуляції перед повторним зануренням форм в латексну композицію. Неправильний вибір цих умов може привести до розшарування виробів.

Як правило, глибина занурення форм в латексну композицію повинна бути більше, ніж глибина занурення форм в коагуляцію. Це дозволяє уникнути зісковзування латексного гелю з форм і набрякання надлишку коагуляції з верхньої частини форм в латексну композицію, що запобігає утворенню поверхневої плівки і коагулюма в латексній ванні. При виготовленні виробів, що мають віночок, наприклад, у деяких видів рукавичок, напальчников, дитячих кульок, форми після занурення в латексну композицію і витримки в ній протягом декількох секунд підводять на відстань, достатню для отримання віночка заданої товщини, і продовжують відкладення. При цьому у верхній частині форми формується тонка, швидко висихаюча плівка, що добре закочується у віночок.

Витягання форм з ванни з латексною композицією повинне здійснюватися достатньо поволі, для того, щоб надлишок латексної композиції віддалявся в процесі її підйому. Це дозволяє уникнути патьоків на готових виробах. Швидкість витягання форм, що рекомендується, складає 0,5... 1 см/с. Після виїмки форм з ванни з латексною композицією, її надлишку дають стекти і приводять форми в обертання, яке повинне проводитися з швидкістю, що забезпечує розтікання надлишку композиції, що все ж таки залишається на формі. Зазвичай швидкість обертання форм вибирають в межах 3...6 об/хв.

Після витягання форм з ванни з латексною композицією на поверхні латексного гелю, що сформувався на ній, завжди присутній шар неастабілізованій композиції. У зв'язку з цим, як правило, проводять, так званий, "повітряний синерезис" гелю, в процесі якого під впливом дифузії коагуляції, що продовжується, відбувається астабілізація латексної композиції і завершується утворення гелю на формі. Час, що витрачається на "повітряний синерезис" гелю, залежить від концентрації коагуляції і стабільності латексної композиції, товщини гелю, температури і підбирається експериментально. Скороченню часу на "повітряний синерезис", сприяє підвищенню температури, тому цю операцію іноді проводять в камерах, в які подається нагріте повітря. Іншим способом прискорення астабілізації латексної композиції на поверхні гелю є додаткове макание форм з гелем у ванну з коагуляцією.

Дуже важливим для якості виробів з латексу є водний синерезис латексних гелів. Основні закономірності цього процесу викладені в розділі 3 розділ 3.3. Синерезис здійснюють шляхом занурення форм з латексними гелями у ванну з водою на певний час. При цьому відбуваються два процеси, що одночасно протікають: ущільнення структури гелю в результаті мимовільного випрессовування з нього серума і відмивання гелю від водорозчинних некаучукових речовин. Перший процес приводить до поліпшення механічних властивостей латексного гелю, що дуже важливе, наприклад, у виробництві радіозондських оболонок, де латексні гелі піддаються роздуванню стислим повітрям. Для більшості ж виробів з латексу важливішим є відмивання гелю від некаучукових речовин.

Час, що витрачається на проведення водного синерезиса гелів, залежить. від рецептури латекснои композиції, призначення виробу, його товщини, температури води при проведенні цієї операції, якості води і кратності її обміну.

Підвищення температури води, як було показано раніше (розділ 3, рис. 3.37), не завжди приводить до прискорення процесу синерезиса і відмиванню гелів, більш того, може приводити до уповільнення цих процесів. У зв'язку з цим температура води, що подається у ванну для синерезиса гелів, зазвичай складає 40...70°С.

Збільшення кратності обміну води при синерезисе гелю, природно, прискорює процес його відмивання, а застосування "жорсткої" води - уповільнює.

Найшвидше в процесі водного синерезиса віддаляються залишки не зв'язаної солі, що коагулює. Для відмивання латексних гелів від високомолекулярних некаучукових речовин, таких як білки і ліпіди, у разі використання натурального латексу, ПАР, вхідних в рецептуру латексних композицій, водорозчинних полімерів, використовуваних як регулятори в'язкості, потрібний значно більший час.

Відмивання гелів від некаучукових речовин на стадії водного синерезиса набагато ефективніше, ніж відмивання від них вулканізованих виробів. Як показано в роботі [26], швидкість відмивання гелю приблизно в 50 разів вище за швидкість відмивання вулканизата. Разом з тим, на багатьох підприємствах, що виготовляють мочені вироби, режими синерезиса гелів на формах скорочені, а промивці піддають зняті з форм вулканізовані вироби. Це дозволяє збільшити продуктивність ліній макання, зменшити їх габарити.

Сушку латексних гелів в більшості випадків проводять в конвективних сушарках, в яких теплоносієм є гаряче повітря. Як правило, конвективні сушарки мають декілька зон сушки, в яких температура повітря підвищується від 60...70°С до 80..100°С. Дуже висока температура повітря в першій зоні сушки приводить до утворення здуття і міхурів на виробах. Крім того, дуже швидке випаровування вологи із зовнішніх шарів гелю обумовлює утворення поверхневої гумової плівки, через яку дифузія вологи, що залишилася, утруднена, внаслідок чого загальний час сушки збільшується [27]. У міру зменшення вологості гелю температуру в подальших зонах збільшують.

Великий вплив на швидкість сушки гелів, як було вказано раніше (розділ 3, розділ 3.4), надають окрім температури, вологість повітря і швидкість його потоку. Швидкість повітряного потоку при сушці гелів зазвичай складає 2...3 м/сек, а вологість повітря підтримують на відносно високому рівні (50...60%).

Вулканізацію мочених виробів з більшості видів латексу здійснюють гарячим повітрям в камерах, конструкція яких аналогічна камерам сушки. Швидкість повітря в камерах вулканізації істотно нижча, ніж в процесі сушки і зазвичай складає 0,2...0,4 м/с. Температурний інтервал вулканізації складає 100... 150 °С. Дуже часто операції сушки і вулканізацію проводять в одній камері, розділяючи температурні зони за допомогою перегородок або шляхом регулювання потоків повітря з різною температурою.

Для виробів з латексу з низькою газопроникністю полімеру, наприклад, латексу бутилкаучука, вулканізацію здійснюють в казанах вулканізації за допомогою гострої пари, що знаходиться під надмірним тиском в декілька атмосфер. Це дозволяє уникнути появи на виробах міхурів, здуття, що утворюється в результаті розширення при нагріві залишкових кількостей вологи, виробів, що важко видаляються при сушці, з низькою газопроникністю.

Іноді вулканізацію в казанах за допомогою гострої пари проводять для полегшення знімання виробів з форм, оскільки в цьому випадку вода проникає між виробом і формою, що і сприяє їх легкому зніманню з форм. Спосіб знімання виробів з форм визначається їх геометрією і конструкцією ліній. Як правило, в лініях касетного типу виробу знімають уручну із-за утрудненості підведення до кожної окремої форми якого-небудь механізму. В деяких випадках використовують розбірні касети, що дозволяє механізувати цю операцію. На лініях конвеєрного типу в більшості випадків використовують два способи знімання виробів. Перший з них полягає в набуханні виробів в якому-небудь органічному розчиннику, що добре поєднується з полімером. Набряклі вироби знімають з форм за допомогою механічних або пневматичних пристроїв. Недоліком цього способу є необхідність використання пожароопасных і токсичних органічних розчинників, унаслідок чого цей спосіб не набув широкого поширення. На практиці ширше використовується спосіб распарки виробів в гарячій воді, в яку додають речовини, сприяючі швидкому набуханню виробів. Такими речовинами для виробів з натурального латексу є, наприклад, тринатрійфосфат, луги, ПАР або їх комбінації. Набряклі вироби знімають з форм, наприклад, за допомогою струменів води під тиском 10...30 атм., що направляються з батареї сопів, розташованих по висоті виробу з таким розрахунком, щоб струмені води потрапляли між формою і виробом і зрушували його до кінця форми.

Окрім гідравлічного способу, знімання виробів здійснюють і за допомогою різного роду механічних пристроїв, наприклад, щіток, валів або спеціальних захоплень.

Важливим моментом при зніманні виробів є оберігання їх від злипання.

Залежно від використовуваного способу знімання застосовують різні речовини для обробки поверхні виробів. При ручному зніманні виробів використовують різні опудривающие речовини: тальк, мів, стеараты цинку, кальцію, алюмінію, зшитий крохмаль або їх комбінації. Ці речовини можуть наноситися на поверхню виробів як в сухому вигляді, так і у вигляді дисперсій. Використання водних дисперсій опудривающих речовин дозволяє поліпшити умови праці робочих, оскільки в цьому випадку вдається уникнути запиленої виробничих приміщень.

При гідравлічному способі знімання можливо додавати у воду дисперсії опудривающих речовин або ПАР.

Вироби, зняті з форм, піддаються, так званим обробним операціям, види і послідовність яких залежать від конкретного виробу.

У разі скорочення режимів промивки гелю на формі або виключення цієї операції здійснюють промивку вулканізованого виробу, знятого з форми. Промивку вулканізованих виробів проводять з використанням різного устаткування, наприклад, в сітчастих барабанах, що транспортуються через ванну з водою, або переміщаючи вироби за допомогою шнека в тунелі, в який подається вода.

Якщо вироби при зніманні з форм не вимагають додаткового відмивання і опудривались сухими порошкоподібними речовинами, наприклад, тальком, то проводять видалення його надлишку - деталькацію. Для деталькації, наприклад, хірургічних рукавичок, їх поміщають в перфоровані металеві барабани, що обертаються, і проводять обертання цих барабанів протягом певного часу. Надлишок тальку, що видаляється, уловлюється спеціальними циклонами і може бути знову використаний в технологічному процесі.

Для ліквідації клейкості виробів з натурального латексу широко використовується хлорування їх поверхні. В результаті такої обробки на поверхні виробів утворюється тонкий шар хлор-каучука, що ліквідовує клейкість і знижуючий коефіцієнт тертя, внаслідок чого захисні рукавички, наприклад, набувають здатності легко одягатися і зніматися з рук.

Хлорування виробів проводять в спеціальних установках, що забезпечують відсутність виділення хлора у виробничі приміщення. Установка для хлорування складається з одного або двох баків, що герметично закриваються, з мішалками. Після завантаження в бак знятих з форм виробів, бак закривають і в нього подають воду, гипохлорит натрію і соляну кислоту. В результаті реакції між гипохлоритом натрію і соляною кислотою виділяється хлор, який у момент виділення розчиняється у воді.

Ступінь хлорування поверхні виробів залежить від концентрації вільного хлора і часу витримки виробів в хлорній воді. Концентрація вільного хлора в хлорній воді повинна складати приблизно 0,3%.

Для отримання такої концентрації використовують наступні співвідношення компонентів:

· гипохлорит натрію (15% розчин) ............0,66;

· концентрована соляна кислота ............0,33;

· вода.............................................................99,01.

Вироби при перемішуванні витримують в хлорній воді протягом 3...10 хвилин залежно від товщини.

Після закінчення процесу хлорування до хлорної води додають нейтралізуючу речовину, наприклад, тіосульфат натрію. Нейтралізовану воду видаляють з бака і заливають в нього чисту воду для промивки виробів. Після промивки бак відкривають, витягують вироби і висушують їх в сушильних барабанах.

Хлорну воду можна також отримувати, розчиняючи у воді газоподібний хлор. Проте цей спосіб небезпечніший у зв'язку з можливим витоком газоподібного хлора.

Деякі виготівники для ліквідації клейкості мочених виробів використовують бромисту воду.

Хлорування і бромування не рекомендуються для тонкостінних виробів через зниження їх механічних властивостей. Натомість галогенування поверхні виробів часто використовують обробку її силіконовими рідинами.

У розбавлену до концентрацій 1...2% силіконову емульсію занурюють зняті з форм вироби. При такій обробці необхідна сушка виробів. У тому випадку, коли потрібно уникнути сушки знятих з форм виробів, обробку їх поверхні проводять безпосередньо силіконовою рідиною. Для цього виробу завантажують в барабан, що обертається, і вливають в нього невелику кількість силіконової рідини. Силіконування поверхні, виробів здійснюється шляхом розподілу силіконової рідини за рахунок тертя виробів один об одного. При такому способі силиконируется тільки зовнішня поверхня виробів, тому він часто використовується при силиконировании резино-трикотажных рукавичок, що дає можливість уникнути замаслення їх трикотажної основи.

Вироби, які після знімання знаходилися у контакті з водою, необхідно висушити. Сушку виробів проводять в струмі гарячого повітря, використовуючи для цієї мети в більшості випадків сушильні барабани.

Після завершення завершальних обробних операцій для оцінки якості готових виробів вони піддаються контрольним випробуванням. Наявність на виробах дефектів: міхурів, стоншувань, проколів, сторонніх включень перевіряють як шляхом візуального огляду, так і за допомогою інструментальних методів.

Візуальному огляду або контролю за допомогою інструментальних методів можуть бути піддані все 100% виробів або тільки частина їх. Зазвичай 100%-ному суцільному контролю піддають найбільш відповідальні вироби, наприклад, діелектричні і хірургічні рукавички. Це дозволяє понизити до мінімуму постачання споживачам дефектних виробів.

Вибірковий контроль застосовують у тому випадку, коли випадкове використання дефектних виробів не зв'язане з ризиком для життя людини і іншими катастрофічними наслідками. Об'єм вибірки в цьому випадку встановлюють відповідно до вимог викладеними в роботі [28].

До інструментальних методів контролю слід віднести випробування на електропробій. Застосування цього методу при випробуванні діелектричних рукавичок дозволяє оцінити не тільки діелектричні властивості їх матеріалу, але і виявити в рукавичках такі дефекти, як проколи, міхури, стоншування, сторонні включення.

Наявність крізних отворів, наприклад, в рукавичках і в камерах спортивних м'ячів, перевіряють шляхом їх піддування стислим повітрям до певного ступеня розтягування і витримкою в такому стані протягом деякого часу. При наявність дефекту судять або по зміні тиску, або по зміні геометричних розмірів надутих виробів. Практично для всіх видів виробів здійснюють контроль фізико-механічних властивостей їх матеріалу.

Залежно від призначення виробів контролюють міцні сні характеристики (міцність при розтягуванні, відносне подовження при розриві, залишкове подовження, опір раздиру і проколу), водонабухання, опір дії агресивних середовищ, опір тепловому і светоозонному старінню, морозостійкість і так далі

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
Процес виготовлення піногуми без стадії желатинування піни	\|	Тріщини

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.011 сек.