• Гідрологія і Гідрометрія
• Господарське право
• Економіка будівництва
• Економіка природокористування
• Економічна теорія
• Земельне право
• Історія України
• Кримінально виконавче право
• Медична радіологія
• Методи аналізу
• Міжнародне приватне право
• Міжнародний маркетинг
• Основи екології
• Предмет Політологія
• Соціальне страхування
• Технічні засоби організації дорожнього руху
• Товарознавство продовольчих товарів

Логістична оптимізація виробничої програми

Логічним продовженням оптимізації фази виробництва є оптимізація організації виробництва (стосовно планування виробничої програми та керування її виконанням). Розглянемо першу проблему – логістичний аспект планування виробництва. Якщо процес планування зорієнтований на прискорення процесу виготовлення, то особливого значення з економічного погляду набуває формування внутрішнього замовлення, поділ його на партії визначених розмірів та фактори впливу на ці величини.

Загалом процес планування може ґрунтуватися на двох альтернативних підходах, а саме: або планування виробництва уможливлює максимальне використання обладнання за потужністю при одночасному відповідному (похідному) використанні його в часі, або мінімально необхідне використання потужності за стабільного повного часового використання.

Ці два підходи можна отримати, виразивши інтегральний коефіцієнт використання (К_в) через добуток коефіцієнтів екстенсивного (К_е) та інтенсивного (К_і) використання.

Математично:

К_в = К_е К_і (6.6)

Зрозуміло, що при К_в – const максимізація К_е вимагає відповідно зменшення К_і і навпаки.

Формування внутрішнього замовлення (виробничої програми) та його доведення до виробничих підрозділів (робочих місць, обробних машин) має вирішальний вплив на скорочення загального часу робіт. Стосовно характеру виробництва замовлення ділиться на дві групи:

· замовлення на виготовлення проміжних продуктів (окремих частин виробів, напівфабрикатів, колишніх покупних частин), які можна виробляти на власних виробничих потужностях;

· замовлення на виготовлення кінцевих продуктів в координації із плануванням збуту та реалізації продукції.

Безумовно, що основним у формуванні внутрішнього замовлення на виробництво слід вважати необхідність узгодження інтересів клієнта з організаційно-технічними та фінансово-економічними умовами та вимогами підприємства. Залежно від внутрішніх умов виробництва, зовнішніх можливостей кооперації й інтересів збуту (клієнтів) замовлення на виготовлення можуть бути диференційовані:

· замовлення незалежні від клієнтів (на склад);

· замовлення клієнтів на виготовлення партій кінцевих виробів;

· замовлення на виготовлення, залежні від клієнтів (складові частини).

Така диференціація дозволяє поставити питання про оптимальний поділ внутрішнього замовлення на партії, щоб мінімізувати загальні витрати.

Замовлення на склад можуть бути виконані як відповідні зміни структури майна на складі (наявність частин, вузлів та кінцевих виробів), враховуючи характеристики попередньої динаміки застосування та результати стохастичного прогнозування попиту за видом, кількістю та терміном поставки. Такі замовлення з господарського погляду вигідні, якщо динаміка виконання попередніх замовлень ще не є достатньо специфікована (недостатня сформованість ринків збуту) та коли цього вимагає досягнення оптимального розміру партій, оскільки це забезпечить мінімізацію витрат.

Формування незалежного від клієнта замовлення є доцільним також для виготовлення стандартизованих виробів (арматури, підшипників, електродвигунів загального промислового призначення тощо) та з метою гарантування безперервного виробництва при нестабільних або сезонних замовленнях клієнтів через створення запасу незавершеної продукції та готових виробів.

Під час формування замовлень на виготовлення партіями замовлення багатьох клієнтів можуть об’єднуватися з метою досягнення безперервності виробництва та додержання терміну поставки (бажань клієнтів). Однак терміни виготовлення окремої партії та терміни поставки за бажанням клієнтів можуть не збігатися, тому найпізніший термін виготовлення повинен збігатися із найбільш раннім терміном поставки. При цьому підприємство відчуває зустрічні тенденції накопичення затрат у сфері виробництва при формуванні партій та підвищення капіталовкладень в складське господарство.

Треба зауважити, що “партійне” замовлення є доцільне у випадках:

· в мало- і середньосерійному виробництві для виробів однакових або декількох варіацій, тих, що регулярно повторюються в замовленнях клієнтів;

· для поліпшення використання виробничих потужностей при нестабільних замовленнях клієнтів;

· дослідницьких замовлень.

Замовлення на виготовлення, що залежать від клієнтів, за своєю суттю ідентичні до відповідних замовлень клієнтів, однак специфіка може полягати у характеристиці зв’язків із споживачами.

Викладене щодо диференціації замовлень аргументує різноплановість проектних рішень стосовно формування виробничої програми, тобто внутрішнього замовлення, ґрунтуючись на параметрах зовнішнього середовища, а саме:

· яку за величиною партію необхідно виготовити в межах річної чи, наприклад, квартальної програми;

· вся кількість окремих виробів повинна виготовлятись одноразово чи партіями протягом певного періоду.

Зважаючи, що під партією розуміють кількість конструктивно однотипних частин (деталей, вузлів, кінцевих виробів), що виготовляються за відповідним технологічним процесом та вимагають одноразових витрат підготовчо-заключного часу, можна вирізнити такі економічні варіанти:

· виготовлення однією партією вимагає лише одноразових підготовчо-заключних витрат, що означає низьку виробничу собівартість одиниці продукції, але великі капіталовкладення в запаси (замороження капіталу в матеріалах, незакінченій та готовій продукції) та складські витрати;

· виготовлення кількома партіями вимагає багаторазових підготовчо-заключних витрат, що означає зростання виробничої собівартості одиниці продукції при одночасному зменшенні витрат запасів та складського господарства.

Викладене аргументує необхідність розрахунків стосовно визначення оптимальної величини та кількості партій. Ідея розрахунку оптимальної партії виробництва грунтується на пошуку мінімального рівня двох складових витрат, як це використано і у формулі Вільсона, а саме:

· витрати запасів виробництва (незакінченої продукції, півфабрикатів);

· витрати переналагоджування виробництва (аналогічні до витрат замовлення).

Як і у випадку із розрахунком економічної величини замовлення, оптимальну величину партії виробництва N_opt можна розрахувати за формулою:

(6.7)

де Р_з – річне замовлення, одиниць;

В_пер – витрати одноразового переналагоджування виробничої лінії;

S – вартість одиниці виробу;

r – витрати утримання запасів виробництва в процентах від вартості виробу.

Графічно це виглядає так:

Рис. 6.6. Графічна інтерпретація визначення оптимальної величини партії виробництва

Розрахунок оптимальної величини партії виробництва подано на такому прикладі.

Таблиця 6.2

Вихідні дані для розрахунку оптимальної величини партії

1. Формування економіко-математичної моделі виробничої собівартості одиниці продукції (S_в) залежно від величини партії.

, (6.8)

де З_п – загальні постійні витрати на партію виробів;

S_н – змінні витрати на одиницю продукції;

х – кількість продукції в партії, що визначається за формулою:

, (6.9)

де Р_з – річне замовлення;

n – кількість партій.

Тоді річні виробничі витрати складуть:

В_вир = S_в ´ Р_з = В_пер ´ n + S_н ´ Р_з (6.10)

2. Формування економіко-математичної моделі витрат, спричинених виготовленням та зберіганням на складі партії товарів. Ці витрати викликані необхідністю створення достатніх оборотних засобів для забезпечення виробництва всієї партії (матеріальні витрати, витрати на оплату праці, проміжне складування, транспорт тощо) та витрати зберігання на складі. За своєю суттю вони ідентифікують як витрати замороження капіталу. Тому на практиці ці витрати розраховують з використанням норми витрат у відсотках до собівартості. В розрахунках ця норма приймається в половинному розмірі, оскільки згадані витрати зростають від нуля в момент запуску партії до максимуму в момент закінчення виготовлення партії. І процес циклічно повторюється стільки разів, скільки запускається партій (n). Математично витрати на партію (В_уз) виражають так:

, (6.11)

де r – норма витрат утримання запасів у виробництві, %.

3. Формування економіко-математичної моделі загальних витрат на річне замовлення:

(6.12)

4. Мінімізація річних загальних витрат. Для цього розрахунком першої похідної знайдемо значення х, при якому досягається екстремум функції:

(6.13)

Спростимо цю залежність:

(6.14)

Тоді

(6.15)

Графічно цей алгоритм розрахунку показано на рис. 6.7.

Рис. 6.7. Графічна інтерпретація розрахунку оптимальної величини партії

Проілюструємо це на прикладі, вихідні дані для якого подано в табл. 7.2.

Оптимальна величина партії дорівнює:

Загальні витрати становитимуть:

Зауважимо, що розрахована у такий спосіб величина партії є орієнтиром, першим наближенням оптимальної величини партії, оскільки не були враховані інші істотні фактори впливу техніко-технологічного характеру, а саме:

· параметри транспортних та пакувальних контейнерів і продуктивність транспортної системи;

· термін служби інструментів і приладів;

· потужності проміжного складування;

· тривалість складових технологічного процесу виготовлення (наприклад, тривалість сушіння);

· параметри постачання матеріалів, частин, вузлів (наприклад, ритмічність).

Урахування цих та інших “місцевих” факторів впливу змінить оптимальну величину партій в той чи інший бік. Однак безумовним є те, що формування тієї чи іншої величини партії, а отже, і кількості партій в плановому періоді, впливає на процес накопичення загальних витрат на виготовлення продукції.

Щодо умов застосування викладеного підходу, то необхідно керуватись тим, що формування внутрішнього замовлення, залежного від клієнтів, дозволяє перенести розрахунок оптимальної величини партії на задній план. А для формування замовлення незалежного від клієнта такий розрахунок є досить важливим, зважаючи на необхідність скорочення часу виготовлення та мінімізації загальних витрат як основних критеріїв конкурентоспроможності товарів.

Отже, при складанні виробничої програми та внутрішнього замовлення крім безумовного регулятора, сформованого за результатами консолідації замовлень клієнтів, основним регулятором необхідно вважати і оптимальну величину партії, яка може бути також отримана і внаслідок інтеграції “іменних” та безіменних замовлень.

6.4. Оптимізація використання технологічного часу

Охарактеризовані в попередніх розділах поля логістичних рішень та відповідний методичний інструментарій вибору оптимальних рішень уможливлюють тією чи іншою мірою досягнення максимальних економічних вигод у поєднанні з можливим скороченням часу виготовлення. Однак досягнення вказаних логістичних цілей може бути значно посилене у сфері безпосереднього виробництва, в організації виробництва, незважаючи на використані можливості оптимізації величини партій. І доказом цього можуть слугувати результати структурного аналізу загального фонду часу.

Значні резерви криються у виборі часу на техніко-технологічні та організаційні зупинки, коли матеріали, частини та вузли перебувають у виробничому процесі, але не обробляються, а саме:

· необхідні транспортні, вантажні (пакувальні) і контролюючі процеси;

· організаційні недоліки;

· взаємна невідповідність виробничих потужностей окремим стадіям виробничого процесу;

· нестача робочої сили і виробничих засобів;

· ремонтно-експлуатаційні (профілактичні) роботи.

Тому при плануванні використання технологічного часу виготовлення підлягають оптимізації часова координація та послідовність окремих технологічних операцій для визначених варіантів поділу партій на основі принципів послідовності, паралельності та комбінування.

Покажемо можливість цього на такому прикладі. Вихідна інформація:

· величина партії х = 5 шт.;

· технологічний процес включає 5 технологічних операцій тривалістю відповідно: t₁ = 34 хв./шт., t₂ = 24 хв./шт., t₃ = 20 хв./шт., t₄ = 24 хв./шт., t₅ = 36 хв./шт.

Розрахуємо технологічний час Т_x виготовлення партії для різних варіантів виконання операцій:

а) послідовний варіант:

(6.16)

Графічна інтерпретація формування технологічного часу наведена на рис. 6.8.

Рис. 6.8. Графічна інтерпретація Т_x (послідовний варіант)

б) Паралельний варіант:

(6.17)

де Р = 1 – кількість штук в одній частині партії:

Графічна інтерпретація формування технологічного часу виглядає так (рис. 6.9).

Рис. 6.9. Графічна інтерпретація Т_x (паралельний варіант)

в) Комбінований варіант:

(6.18)

де t_i(max) – тривалість “умовно максимальної” операції, тобто такої, яка знаходиться між двома операціями з меншою тривалістю;

t_i(min) – тривалість “умовно мінімальної” операції, тобто такої, яка знаходиться між двома операціями з більшою тривалістю;

Графічна інтерпретація комбінованого варіанту виглядає наступним чином (рис. 6.10).

Рис. 6.10. Графічна інтерпретація Т_х (комбінований варіант)

Порівняльний аналіз ефективності трьох варіантів показує, що:

· недоліком першого варіанта є велика тривалість технологічного процесу (690 хв.), а його перевагою – чимало вільного часу на кожній операції для розміщення інших замовлень;

· перевагою другого варіанту є істотне зменшення тривалості технологічного процесу (282 хв.), а його недоліком – значно менша можливість використання вільного часу для інших замовлень;

· третій (комбінований) варіант уможливлює послаблення недоліків перших двох варіантів: за рахунок деякого програшу в тривалості технологічного процесу (338 хв.) досягається відповідна концентрація вільного часу на окремих технологічних операціях.

Наступна можливість скорочення часу виготовлення може бути реалізована як в балансуванні проектної здатності (потужності) окремих операцій (робочих місць, машин тощо), так і в техніко-організаційних витратах часу. Покажемо це на такому прикладі. Припустимо, що є 2 замовлення по 10 шт. в кожному. технологічний процес включає 5 технологічних операцій тривалістю відповідно: t₁ = 34 хв./шт., t₂ = 24 хв./шт., t₃ = 20 хв./шт., t₄ = 24 хв./шт., t₅ = 36 хв./шт. Час перевантаження і транспортування і перевантаження між технологічними операціями складає: t_1‑2 = 40 хв., t_2–3 = 50 хв., t_3–4 = 50 хв., t_4-5 = 30 хв.

Оскільки час виконання замовлення складається з трьох частин, одна з яких є цілком недоцільна (час простою t_пр), то з’являється можливість оптимізації як складових, так і загального часу:

(7.19)

Наведемо графічну інтерпретацію двох варіантів розв'язання цієї задачі без (рис. 7.11) та з поділом партії на частини на окремих операціях (рис. 6.12).

а) проста паралельність

Рис. 6.11. Графічна інтерпретація Т_Е (проста паралельність)

Рис. 6.12. Графічна інтерпретація T_E (поділ партій на Т5)

Час простою в цьому випадку ліквідовано.

Розрахунки показують, що при збільшенні вдвоє пропускної здатності операції T5 шляхом встановлення додаткової машини існує можливість ліквідувати час простою для другого замовлення, що зумовить скорочення загального часу:

· для замовлення 1: ;

· для замовлення 2: .

ТЕМА 7. Логістика збуту (дистрибуції)

7.1. Об’єкти логістичних рішень у збуті

Проектування логістичних рішень у сфері збутової діяльності підприємства з огляду на маркетингову концепцію діяльності підприємства є надзвичайно важливою проблемою з погляду кінцевої фази формування витратних та часових характеристик виконання замовлень споживачів. Оскільки логістика збуту охоплює комплексне планування, керування та фізичне опрацювання готових виробів у межах від моменту здачі-приймання товарів з виробництва до поставки замовнику, тооптимізація збутової діяльності має на меті мінімізацію витрат як в межах, та і поза межами логістичної системи за умови функціонування збуту у повній відповідності до замовлень клієнтів. Змінними параметрами в процесі оптимізації виступають витрати на складування готових виробів, їх пакування, навантажування-розвантажування та транспортування, витрати вичерпання запасів, витрати замороження капіталу тощо.

Проектування логістичних рішень в збутовій діяльності ґрунтується на встановленні компромісу між ефективністю виробництва та рівнем виконання замовлень споживачів.

З погляду споживача до сфери збуту підприємства ставляться вимоги, аналогічні вимогам сфери постачання до постачальників, тобто враховуються не тільки цінові і часові фактори, але і довготривалість, перспективність і надійність партнерських зв'язків, висока прогнозованість кількісних характеристик, платоспроможність споживачів, прямування до зменшення кількості споживачів, насамперед анонімних тощо. Базовим пунктом проектування логістичних рішень в збуті слугує взаємозв’язок із проектними рішеннями у виробничій сфері щодо логістичного виробничого планування як формування кількості і величини партій інтегрованого річного замовлення, грунтуючись на прийнятому push–, чи pull– підході. При цьому повинні враховуватися обмеження потужності збутової галузі (пакування, складування, зберігання тощо). Наступні елементи алгоритму зображені на блок-схемі (рис. 7.1).

Рис. 7.1. Блок-схема проектування логістичних рішень в збуті

Елементом умови на першому етапі виступають також характеристики сфери споживання, передусім кон'юнктура ринку, стратегія ринку споживання, концепція та прогноз системи запасів впродовж каналів розподілу тощо.

Наявність згаданих параметрів дозволяє перейти до наступного етапу – вибору концепції системи розподілу із врахуванням вимог щодо логістичного сервісу та фінансового стану підприємства. Вимоги логістичного сервісу передбачають уможливлення виконання замовлення

за узгоджений час, дотримування терміну виконання замовлення та готовність до виконання замовлення, оскільки це впливає і на зміст дистрибуційної системи, і на величину запасів, і на систему транспортування і складування. Своєю чергою вимоги фінансового менеджменту, застосування того чи іншого варіанту розрахунків (з попередньою оплатою, з частковим авансуванням, після реалізації), або їх комплексне використання теж необхідні, оскільки від цього залежить зміст системи розподілу. Тому логічним виглядає прийняття рішення щодо збутової політики та логістичної стратегії.

В розділі 4 були описані аспекти інтеграції і трансформації стратегії підприємства. Реалізація загальних стратегій підприємства цілком закономірно істотно впливає на сутність логістичних концепцій передусім у сфері дистрибуції готових виробів. В [99] цей вплив подано з допомогою класичної маркетингової схеми:

Таблиця 7.1

Вплив стратегії на суть логістичних концепцій

Джерело: [99, с. 200-201]

Подана таблиця в частині наслідків для логістики обумовлює як стратегічно важливі рішення, що стосуються таких дистрибуційних змінних як клієнт (рівень обслуговування), канал (витрати, рівень обслуговування), продукт (співвідношення “витрати – результат”, “попит – пропозиція”), інтеграція (синергічний ефект логістичної системи). Інтегрована оптимізація стану та динаміки названих чинників системи дистрибуції товарів (рис. 7.2) уможливлює раціоналізацію матеріальних, інформаційних і фінансових потоків в певній локалізований системі, забезпечуючи оптимальне співвідношення витрат дистрибуції і рівня обслуговування клієнта.

Рис. 7.2. Стратегічні рішення в дистрибуції

Джерело: [41, с. 80]

Подана схема ілюструє аспекти збіжності сутності дистрибуційних і логістичних каналів як єдиний ланцюг послідовних ланок, які виконують відповідні маркетингові і логістичні функції.

Передусім етап вибору схеми розподілу стосується прийняття концептуального рішення стосовно характеру збутової діяльності підприємства, а саме:

· збут здійснюється тільки за одноканальною системою безпосередньо замовникові, який самостійно будує свою систему розподілу. Позитивним тут є, безперечно, простота збуту продукції, однак така “ізоляція” від кінцевого споживача може призвести до втрати або погіршення перспективи підприємства, до обмеженості ринкових можливостей, нарешті, до низької рентабельності виробництва;

· збут здійснюється за багатоканальною системою розподілу, що може включати різні канали збуту, різні за змістом логістичні ланцюги, тобто наявність транспортно-експедиційних фірм, торгових посередників (дистриб’юторів, дилерів), розподільчих центрів (складів), торговельних фірм. Поряд із складністю такої системи слід враховувати позитивні моменти, що можуть проявитися у розширенні можливостей збуту, у мінімізації збутових витрат, у підвищені логістичного сервісу, в контролі за кінцевим споживанням, що забезпечить і перспективу, і максимальну рентабельність виробництва. При цьому канали збуту можуть бути сформовані як на основі прямих зв'язків, так і з залученням посередників. Останні формують так звані гнучкі та ешелоновані системи розподілу.

Формування змісту багатоканальної системи розподілу (наступний етап) передбачає вибір форми товароруху (транзитної чи складської), вибір того чи іншого логістичного ланцюга, та при необхідності вибір розташування розподільчих центрів. Прийняття названих логістичних рішень лежить в площині реалізації збутової політики і логістичної стратегії.

Наступні етапи стосуються як вибору транспортно-складських технологій, що конкретизує попередні етапи, так і визначення необхідності створення додаткових (елімінацій наявних) потужностей збутової сфери.

Для проведення оптимізаційних розрахунків використовуються викладені в попередніх розділах специфічний логістичний інструментарій, методи експертних оцінок, методи дослідження операцій тощо.

Читайте також:

1. II. Вимоги до складання паспорта бюджетної програми
2. Алгоритм створення тренінгової програми
3. Аналіз і оптимізація обсягів замовлень
4. Аналіз і оптимізація обсягів замовлень
5. Аналіз якості виробничої інформації
6. Анімаційні програми
7. Антивірусні програми
8. Бізнес-план як інструмент виробничої діяльності
9. Важливою складовою економічної політики 60-х рр. була реалізація програми “нових рубежів” президента Дж. Кенеді.
10. Види виробничої потужності, чинники, що її визначають, послідовність розрахунків
11. Види виробничої структури промислового підприємства
12. Визначення змінних програми.

Переглядів: 2198