Відновлення направляючих шабруванням

Способи ремонту направляючих станин.

Визначення величини зносу направляючих.

Для встановлення величини зносу направляючих використовують універсальні та спеціальні інструменти:

- площинний інструмент: лінійка (рис-32 а, б, в) та шипи (рис. 32, г).

Площинний інструмент ділиться на дві групи: простий та комбінований.

Простий інструмент використовується для контролю однієї поверхні, а комбінований - дві та більше поверхонь. Лінійками перевіряють плоско паралельність поверхонь, а плитами - плоскісність "на фарбу".

На рис. 32, д- и приведені перетини спеціальних (простих та комбінованих) лінійок та плит.

- набір плоско паралельних кінцевих мірок.

- щупи з набором пластин товщиною від 0,02 до 0,5 мм.

Рисунок 5.5— Плоскінний інструмент

Перед початком перевірки, поверхні направляючих зачищають, видаляють забоїни та грубі задири. Після цього накладають лінійку 1 на направляючу 2 (рис. 33, а) та щупом 3 вимірюють зазори між лінійкою та направляючою через кожні 300-500 мм по довжині. Там, де зазор є найбільшим, то відхилення від прямолінійності є максимальним.

Довжина лінійки повинна бути не менше 23 довжини поверхні, що перевіряють.

Широкі поверхні перевіряють на плоскісність (рис. 33, б). Для цього лінійку 1 кладуть на дві контрольні плитки 2 і 3 однакового розміру між поверхнею деталей 4 та лінійкою. Це виконують у декількох напрямках - а, б, в, г та д, кожен раз виконуючи виміряння у декількох точках по довжині лінійки.

Рисунок 5.6— Визначення зносу направляючих, а - відхилення від прямолінійності за допомогою лінійки та щупу б - відхилення від площини лінійкою та мірними плитками. Велике розповсюдження у практиці одержали оптичні методи контролю, з яких найбільш досконалим є автоколимаційний метод. Цей метод дозволяєздійснювати вимірювання відхилень від прямолінійності як у вертикальній так і у горизонтальній площинах.

Вимірювання здійснюється за допомогою туго скріпленого автоколіматору 2 (рис. 34) та плоского люстерка 4, яке переміщують по перевіряє мій поверхні. Люстерко 4 встановлюють на містку та вивіряють так, щоб воно знаходилося перпендикулярно оптичній візирній вісі З автоколіматора і зображення співпало з перехресним окуляром мікроскопу 1. Переміщуючи місток з люстерком по направляючим на крок L, положення люстерка буде змінюватися непрямо лінійності окремих ділянок. Куги нахилу по відношенню до первинно встановленому положенню визначають непрямо лінійність, яку відраховують по шкалі мікроскопу.

Рисунок 5.7— Схема контролю відхилень від прямолінійності автоколіматором

У практиці застосовують і інші способи визначення зносу направляючих, які описані у спеціальній літературі по ремонту обладнання.

Однією з найголовніших задач при ремонті є відновлення точності направляючих, тобто повернення цим поверхням їх початкового напрямку, форми та взаємного розміщення.

Полагодження зношених направляючих станин здійснюється багатьма способами:

- вручну (приклеюванням та шебруванкам);

- на верстатах (струганням, шліфування та фрезеруванням);

- за допомогою пристосувань.

Відновлення шабруванням застосовується у двох випадках:

- коли знос направляючих незначний, а поверхня їх невелика;

- при відсутності засобів для механічної обробки (верстатів, пристосувань).

В якості ріжучих інструментів застосовують шабери, конструкція яких приведена на рис.

Рисунок 5.8— Шабери.

а - плоский: 5 - вгнутий; в - трьохгранний; г - двосторонній; д - універсальний зі вставними пластинами.

Шабери виготовляють з інструментальних сталей У10, У12 та загартовують до твердості 56...60 НRС. При обробці поверхонь підвищеної твердості пластини з інструментальної сталі замінюють з твердих сплавів.

Ріжуча кромка шаберу заточується та закругляється радіусом 75...100 мм. При шабрування частіше виконують «по фарбі». Якість шабрування визначається кількістю зафарбованих крапок (плям), які містяться на квадраті площею 25x25 мм. Для визначення числа плям на поверхні, яка шабрується використовують повір очну лінійку, на робочу поверхню якої наносять тонкий шар фарби "Берлинскаяя лазурь"", після чого лінійку прикладають до поверхні, яку перевіряють та переміщують по ній круговими рухами і, після зняття лінійки, на оброблює мій поверхні залишаються плями, кількість яких повинна бути не менш 25-30 плям на площу 25x25 мм для якісно обробленої поверхні.

Припуск на шабрування — повинен бути не більш 0.1 мм. Крім одержання необхідної кількості плям на поверхні, що шабрується, т. б. досягнення заданої плоскісності, перевіряється прямолінійність направляючих.

При відсутності засобів для механічної обробки для відновлення точності направляючих станину встановлюють на стенді або жорсткій підлозі і перевіряють її положення в поздовжньому напрямку за рівнем 10 (рис, 88) Останній встановлюють на менш зношених частинах горизонтальної направляючої по всій її довжині. Положення станини токарного верстата в поперечному напрямку перевіряють рамним рівнем, який прикладають до площини, де кріпиться коробка подач. Одночасно перевіряється спіральна вікрученість, для чого використовується місток або каретка (застосовується як місток і рівень). Місток встановлюють на різних ділянках уздовж направляючих. Залежно від показань рівнів положення станини регулюють башмаками 14 (см, рис. 87) або клинами 15 (мал. 87, б,), що підкладається під її основу або під ніжки. Дуже зручно встановлювати станину на болти домкрату 76 (рис 87, б, 111). Викручуючи або вкручуючи болти домкрату, станину піднімають або опускають. Регулювання здійснюють до тих пір, поки бульбашка основної ампули рівня не стане в нульове положення, що свідчить про правильне, положення станини.

Після вивірки станини вибирають базову поверхню, по якій контролюють паралельність всіх ремонтуємих направляючих. У станини токарного верстата (див. рис. 87, а) за базу зазвичай приймають направляючі 3, 4 і 6 під задню бабку, так як вони зношуються значно менше, ніж інші направляючі. Ці поверхні спочатку пришабровують, щоб усунути зношення, періодично перевіряючи прямолінійність і площинність контрольною лінійкою.

Підготувавши базу за контрольною лінійкою, шабрують поверхні 2, 7 і 8 напрямних (див. рис. 87, а) з перевіркою паралельності. В останню чергу шабрують поверхні 1 і 10. Визначення величини зносу направляючих. Для визначення величини зношування направляючих користуються контрольною лінійкою і щупами (мал. 90, а). Довжина лінійки повинна бути не менше 2 / 3 довжини перевіряємої поверхні.

Приступаючи до перевірки, перш за все зачищають поверхню направляючих, щоб видалити забоїни і грубі задири. Після цього накладають лінійку і щупами 3 вимірюють зазор між нею і направляючою 2 через кожні 300-500мм по довжині. Там, де зазор виявляється найбільшим, знос направляючої, тобто її відхилення від прямолінійності є максимальним.

Широкі поверхні перевіряють на площинність (мал. 90, б). Для цього лінійку 1 укладають на дві контрольні плитки 2 і 3 однакового розміру і заміряють щупами відстань між поверхнею деталі 4 і лінійкою. Це проробляють в декількох напрямках - а, б, в, г, д, щоразу роблячи вимірювання в декількох точках по довжині лінійки.

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
Універсальний місток для перевірки направляючих. Перевірка направляючих на паралельність, прямолінійність та спіральну звернутість.	\|	Ремонт направляючих станин шліфуванням.

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.005 сек.