• Гідрологія і Гідрометрія
• Господарське право
• Економіка будівництва
• Економіка природокористування
• Економічна теорія
• Земельне право
• Історія України
• Кримінально виконавче право
• Медична радіологія
• Методи аналізу
• Міжнародне приватне право
• Міжнародний маркетинг
• Основи екології
• Предмет Політологія
• Соціальне страхування
• Технічні засоби організації дорожнього руху
• Товарознавство продовольчих товарів

Двигун КамАЗ 740.10

Деталі:

Гільза:двигун обладнано тонкостінними (13,5мм) гільзами з високоміцного чавуну підвісного типу, яка герметизується в блоці двома гумовими кільцями в нижньому посадочному пояску та одним в верхньому.

Особливість: Після запресовки гільзи перевірити відстань від верхньої твірної колінчатого валу установленого в ВМТ до торця гільзи (А) та підібрати поршень по висоті головки (висота головки- відстань від осі поршневого пальця до днища поршня (Б)).

Таблиця.1

Номінальний внутрішній діаметр гільзи дорівнює 120^+0,08 мм. Найбільший знос робочої поверхні 0,2мм.

Поршень:

Виготовлено з алюмінієвого сплаву АК15МН з нерезистовою вставкою під верхнє компресійне кільце. Після розточки канавок під кільця, 40-50% поршнів можна використовувати з кільцями двигуна СМД. Поршневий палець встановлюється з натягом, тому при комплектуванні ЦПГ поршень необхідно нагріти до 80-100⁰С, й запресувати палець.

Підібрати поршень по таблиці 1 за висотою А. При встановленні поршня звернути увагу на те щоб виточки під клапани й вусики для вкладишів були направлені в одну сторону. Дефектування поршня проводити вимірюванням діаметру юбки поршня на відстані 104мм від днища – 119,86^+0,021 (допустимий 119,81мм.). Знос канавок під кільця дефектувати за допомогою роликів (Ø 2,96мм – розмір 120,6_-0,36) –I-кільце: Ø121,1_-0,4- ІІ-ге кільце.

Шатун:

Виготовлено зі сталі 40ХН2МА, має зрізану верхню головку та прямий зріз в нижній головці шатуна. Ремонт заключається в заміні верхньої втулки шатуна. Втулка запресовується в верхню головку шатуна з натягом. Потім розвернути до розміру мм. При цьому втулку охолодити до -78⁰ С, а шатун нагріти до +130⁰С).

Кільця:

Використовуються кільця фірми Гетце. Перше кільце покрито шаром молібдену для збільшення зносостійкості. Поперечний переріз в вигляді двосторонньої трапеції. Бочкоподібна робоча поверхня створює ефект «глісерування»- ковзання кільця по поверхні гільзи.

Маслознімне кільце складальної конструкції (деталі кільце+розширювач). Робочі поверхні покриті шаром твердого хрому. Використання цих кілець дозволило зменшити витрату мастила на угар до 0,2% витрати палива.

Колінчатий вал виготовлено зі сталі 40ХФА.

Діаметр корінних шийок – ном.95_-0,015; рем.розм.- 94,5±0,11;-1;-1,5;-2 мм.

Діаметр шатунних шийок – ном. 80_-0,013; рем.розм.- 79,5±0,095;-1;-1,5;-2мм.

Діаметр поверхні під манжету – 105_-0,14 (допустимий 104мм).

На передній та задній хвостовик напресовуються противаги.

Осьовий зазор регулюється півкільцями, які встановлюються в задній корінній шийці. Його значення становить- 0,1-0,195мм.

Вкладиші маркуються згідно ремонтних розмірів :

корінні – К0,К1,К2,К3,К4;

шатунні – Ш0,Ш1,Ш2,Ш3,Ш4.

Питання для самоперевірки:

1. Назвіть та проаналізуйте лімітуючі параметри деталей шатунно-поршневої групи.

2. Назвіть діагностичні параметри ШПГ.

3. Які тенденції удосконалення конструкцій сучасних КШМ ?

4. Які ремонтні розміри даються на поверхні шатунних та корінних шийок колінчастого вала?

5. Особливості комплектування циліндро- поршневої групи двигуна КамАЗ.

ЛЕКЦІЯ №3

„Основні параметри технічного стану газорозподільного механізму та особливості його ремонту”

1. Передремонтна діагностика та основні причини відмов механізму газорозподілу.

2. Тенденції підвищення надійності механізму газорозподілу

3. Характеристика ГРМ двигунів та особливості його ремонту

В газорозподільному механізмі зношуються місця спряжень пар кулачок-штовхач, клапан-сідло, стержень клапана-направляюча втул­ка та підшипники кулачкового валу. В особливо важких умовах працюють дві перші па­ри, що викликає їх знос в першу чергу.

Знос пари випускний клапан-сідло обумовлений високими температурами, які до­сягають 800° С у карбюраторних двигунів та 720° С у дизелів з високими тисками, які ма­ють ударний характер при посадці клапана на сідло, а також биттям клапана відносно сід­ла, які виникають в результаті зносу направляючої втулки клапана. Знос цього спряжен­ня приводить до втрати його герметичності та прогоранню клапана.

Пара кулачок-штовхач працює в умовах високих контактних, тисків, які досягають 12 000-17 000 кгс/см² (по Герцу) при швидкостях ковзання, які до­рівнюють 2-5 м/с. ЇЇ основними відказами являються знос, задири та втомне викришування. На роботоздатність цієї пари впливають конструкція приводу клапана, яка визначає величину контактних напружень, та швидкість проковзування, матеріал штовхача та кулачка, сорт масла й т. п.

З метою виявлення причин, які впливають на довговічність пари кула­чок-штовхач, в США були проведені широкі експлуатаційні випробування 295 автомобілів різної конструкції на чотирьох сортах масла [53]. Після року експлуатації були проведені експертиза та замір зносу розподільних валів та штовхачів двигунів цих автомобілів. Деякі висновки наведені нижче:

1. Безпосередньої залежності між зносами кулачків та штовхачів немає. Од­нак, деяка кореляція між середнім зносом кулачка та середнім зносом штов­хача свідчить, що знос обох деталей може бути викликаний однаковими при­чинами.

2. При малих швидкостях руху зноси кулачків та штовхачів збільшуються. Це пов'язано з тим, що при малій частоті обертання колінчатого валу з по­вністю відкритому клапані максимальна сила клапанної пружини практично зовсім не урівноважується силами інерції, які при цій частоті обертання малі.

3.Великий вплив на роботу пари кулачок-штовхач має сорт масла.

4. Слабке або середнє втомне викришування штовхача не має великого впливу на знос кулачка, тільки при сильному викришуванні помітно значне збільшення зносу кулачка.

5. Задир та викришування штовхачів не пов'язані між собою.

6. Задири кулачків спостерігались нечасто; при цьому різко зростав їх знос.

7. При обертанні штовхачів помічена тенденція до зменшення задиру. Од­нак на двигунах деяких моделей обертання штовхачів збільшувало здатність до викришування.

При всій цінності отриманих результатів проведені випробування не дозволили однозначно виявити причини підвищеного зносу, появи задирів та втомного викришування штовхачів та кулачків. Тому при рішенні конк­ретних задач з підвищення довговічності деталей цієї пари необхідно прове­дення додаткових випробувань кожної пари краще на спеціальних лаборато­рних установках, які моделюють роботу пари кулачок-штовхач.

1. До параметрів робото здатності механізму належать:

- герметичність клапанів;

- хід клапана;

- зазор в спряженнях механізму (втулка-клапан; шийка розподільного вала-втулка);

- фази газорозподілу;

- тепловий зазор в механізмі.

Діагностування механізму заключається в :

- перевірці теплового зазору в клапанах;

- перевірці герметичності прилягання клапанів;

- перевірці зазору в спряженнях втулка-клапан; коромисло-вісь коромисла;

- перевірка осьового зазору вала;

- вимірювання піднімання клапана;

- перевірка тиску масляних каналів в коромислі та гідроштовхачах; (Якщо двигуни обладнані допоміжною гальмівною системою ЕVВ Ехhaust Valve Brake);

- перевірці жорсткості клапанних пружин;

- перевірці поверхонь штовхачів;

- перевірка утопання клапана відносно поверхні головки циліндрів.

Основними причинами відмов ГРМ в двигунах, що використовуються в сільському господарстві являються:

- прогорання клапана;

- деформація або послаблення сідла клапана;

- граничне збільшення зазору у спряженні направляюча втулка клапана- стержень клапана.

2. До сучасних тенденцій розвитку конструкцій ГРМ слід віднести:

- збільшення кількості клапанів на циліндр;

- зміна профілю кулачків розподільного валу до оптимального ;

- застосування гідрокомпенсаторів зазору;

- збільшення жорсткості клапанних пружин (Еuro 2);

- застосування допоміжної гальмівної системи шляхом дроселювання повітря через двигун при вмиканні даної системи. Це забезпечується «підривом» випускного клапана циліндра( система Exhaust Valve Brake автомобілів MAN), або додаткових дроселів (автомобілі Меrsedes Actros, Axor);

- застосування механізму провертання клапана;

- застосування охолодження клапана натрієм, що плавиться при t = 96°С тим самим охолоджуючи клапан;

- застосування розподільчатого валу з спеціальним профілем кулачків. Застосовується в двигунах IVECO CURSOR з допоміжною системою гальмування двигуном;

- застосування системи рециркуляції відпрацьованих газів (EGR); Ця система призначена для зниження шкідливості відпрацьованих газів шляхом зниження вмісту NO_x. Це досягається такими шляхами:

-зниження концентрації О₂ в камері згорання;

- зниження витрати відпрацьованих газів;

- зниження t°С в циліндрі за рахунок більш високої теплоємності інертних газів(СО₂), які не беруть участь в реакції . Дослідження вказують, що ступінь рециркуляції відпрацьованих газів в легкових автомобілях складає близько 50%, а в вантажних – 5…25 %.

Читайте також:

1. Асинхронні виконавчі двигуни і тахогенератори
2. Багатоциліндрові двигуни
3. Будова і принцип дії трифазного асинхронного двигуна
4. Будова трифазних асинхронних електродвигунів
5. Вибійні двигуни
6. Вибір і визначення магнітної індукції в елементах двигуна.
7. Види двигунів постійного струму.
8. Визначення номінальної потужності ел. двигуна.
9. Визначення потужності електродвигуна місильно-перемішувального обладнання
10. Газотурбінні двигуни
11. Гвинтові вибійні двигуни
12. Гідравлічні і пневматичні двигуни

Переглядів: 1051