Новини освіти і науки:

G+

Тлумачний словник
Авто
Автоматизація
Архітектура
Астрономія
Аудит
Біологія
Будівництво
Бухгалтерія
Винахідництво
Виробництво
Військова справа
Генетика
Географія
Геологія
Господарство
Держава
Дім
Екологія
Економетрика
Економіка
Електроніка
Журналістика та ЗМІ
Зв'язок
Іноземні мови
Інформатика
Історія
Комп'ютери
Креслення
Кулінарія
Культура
Лексикологія
Література
Логіка
Маркетинг
Математика
Машинобудування
Медицина
Менеджмент
Метали і Зварювання
Механіка
Мистецтво
Музика
Населення
Освіта
Охорона безпеки життя
Охорона Праці
Педагогіка
Політика
Право
Програмування
Промисловість
Психологія
Радіо
Регилия
Соціологія
Спорт
Стандартизація
Технології
Торгівля
Туризм
Фізика
Фізіологія
Філософія
Фінанси
Хімія
Юриспунденкция

Відновлення склеюванням

Склеювання як метод відновлення нерухомих сполук широко застосовується при ремонті обладнання. Воно відрізняється простотою технології, низькою собівартістю, міцністю і достатньою надійністю з'єднання, а з'єднання деталей-компенсаторів зносу невеликої товщини в більшості випадків можливе тільки склеюванням. Цим способом зашпаровують тріщини в корпусних деталях і накладають латки, закладають забоїни і ліквідують задири на напрямних поверхнях обладнання, встановлюють деталі-компенсатори зносу цапф, валів і шийок шпинделів, приклеюють тонкостінні втулки в конусні отвори шпинделів і піноль задніх бабок, відновлюють різьбові з'єднання, ремонтують колодкові і конусні фрикційні муфти, відновлюють зношені отвори шківів і маховиків, виконують багато інших робіт. Клейовий шов непроникний і не руйнується під впливом кисню повітря, води, мінеральних олій. Склеєні деталі можна обробляти на металорізальних верстатах з застосуванням охолоджувальної рідини і насухо.

При ремонті застосовують багато різних клеїв, що відрізняються за своїм складом і фізико-механічними властивостями, що до них належать карбінольний клей, клей БФ, епоксидні клеї та ін Останнім часом з успіхом застосовується в ремонтній практиці епоксидний клей.

Основні складові епоксидного клею - епоксидна смола ЕД-16 або ЕД-201 ГОСТ 10587-72 та ін., яка береться в кількості 80-100 мас. ч. і затверджувач - поліетиленполіамін, який береться від 7 до 16 мас. ч. До складу клею вводиться ще 10-16 мас. ч. пластифікатора-дибутилфталата (ГОСТ 2102-67), він зменшує крихкість, підвищує ударну в'язкість і еластичність клейової плівки. Механічна міцність склеювання цим клеєм підвищується, якщо ввести до його складу 20-60 мас. ч. якогось наповнювача типу металевих порошків з чавуну, сталі, бронзи, алюмінію або цемент, порцелянове борошно, кварцове борошно, графіт та ін.
Цей клей твердіє при кімнатній температурі за 24 години а при температурі в 60 ° С - за 4 години.

Епоксидна смола швидко твердіє при введенні до неї затверджувача (через 25 - 10 хв), а суміш смоли з пластифікатором і наповнювачем, але без затверджувача може зберігатися в закритому посуді протягом року.

Приготовлений клей потрібно відразу ж наносити на ретельно підготовлені склеювані поверхні, інакше він може затвердіти і виявитися непридатним для склеювання. Межа міцності при зсуві склеєних металів сталі зі сталлю 30 МПа (300 кгс/см²), сталі з чавуном або чавуну з чавуном 20 МПа (200 кгс/см²), сталі з бронзою або бронзи з бронзою 13-МПа (130 кгс/см²) .

Механічна міцність клейового з'єднання залежить як від якості приготованого клею, так і від якості підготовлених до склеювання поверхонь, причому найбільш міцним виходить з'єднання поверхонь злегка шорсткуватих, (Ra 6,3 – 3,2 ) до того ж ретельно знежирених.

Механічна міцність металевих деталей, склеяних епоксидним клеєм не знижується при підвищенні їх температури до 100 ° С.
Технологічний процес склеювання епоксидним клеєм включає операції, що виконуються в такій послідовності:

- підготовка поверхонь під склеювання, тобто обробка їх на металорізальному верстаті, зачистка і знежирення;

- підготовка клею, нанесення клею на склеювані поверхні;

- суміщення склеюваних поверхонь;

- видалення зайвого клею з деталей;

- виконання дій, необхідних для проведення витримки, з'єднаних деталей у відповідності з обраним режимом (температура, тривалість витримки і т. д.); контроль якості клейового шва;

- обробка деталей після склеювання.

Гладкі поверхні деталей перед склеюванням зачищають наждачним папером № 80-150, після цього їх протирають тампоном зі світлої тканини, змоченим у розчиннику, авіаційному бензині Б-30, ацетоні чи спирті. Протирання закінчують, коли на тампоні, проведеному по знежиреній поверхні, не залишається темних слідів. Особливо ретельно необхідно знежирювати поверхні чавунних деталей.
Простим способом контролю якості підготовленої до склеювання поверхні є проба краплею води: якщо вода розпливається і змочує поверхню, то зчеплення останньої з епоксидним клеєм буде хорошим.

Якщо потрібно отримати менш міцне з'єднання, наприклад у випадку посадки втулок, які при подальшому ремонті випресовуються, або при установці підшипників кочення в зношене гніздо корпуса, які також надалі розбирають, посадочні поверхні в корпусних деталях підготовляють менш ретельно.
Підготовку поверхонь до склеювання закінчують за 15 хв до склеювання; це необхідно для того, щоб з поверхонь знежирених деталей випарувався розчинник.

До знежирених поверхонь не можна торкатися руками.
Після підготовки на склеювані поверхні наносять шар клею товщиною близько 0,1 мм. Склеювані плоскі поверхні повинні по можливості знаходитися в горизонтальному положенні, щоб з них не стікав клей. Ті ділянки поверхонь, які не підлягають склеюванню, покривають розділовим шаром гумового клею, воску або мила.

Поєднання поверхонь деталей при склеюванні має бути таким, щоб забезпечувалося не тільки точне накладення їх один на одного, але також наступне:
витіснення, бульбашок повітря з простору між склеюваними поверхнями;
рівномірний розподіл клею по шву;
виключення самовільного зміщення однієї деталі щодо іншої, під час затвердіння клею.

При склеюванні епоксидним клеєм сполучаються тонких деталей бажано притиснути їх один до одного під тиском до 5 МПа (50 кгс/см²).

Заходи безпеки при роботі полімерними матеріалами.

Швидкотвердніючі пластмаси не токсичні, тобто не отруйні, проте в процесі приготування композиції вони виділяють різкий запах. Тому готування композиції слід проводити в витяжній шафі.

Рідкий компонент потрібно зберігати в герметично закупореній посуді. Допоміжні матеріали (бензин, ацетон) зберігати в спеціальній тарі.
При підготовці композицій і заливці деталей, дотримуватися правил пожежної безпеки. Необхідно дотримуватися правил особистої гігієни. При випадковому попаданні смоли або затверджувача клею на шкіру обов'язково ці місця мити гарячою водою з милом.

Для захисту рук рекомендується застосовувати гумові рукавички і захисні пасти. Зберігання і прийом їжі, а також куріння в робочих приміщеннях забороняється.

4. Відновлення деталей зміною конструкції

У ряді випадків відновлення зношеної деталі можливо лише за умови зміни її первісної конструкції. Такі зміни прийнятні тільки в тому випадку, якщо це не відбивається на роботі деталі, чи вузла машини в цілому.

Існує ряд способів відновлення зношених деталей.

Надяганням «сорочок»;

Порушене з'єднання можна відновити шляхом надягання на зношену поверхню деталі «сорочок», якщо не порушується її міцність. Зношену поверхню проточують на менший розмір і на цю поверхню насаджується втулка-«сорочка»,звичайно виготовлена зі сталі.

Рисунок 4.10— Відновлення номінального діаметру зношеної цапфи надяганням втулок:

а- на різьбі; б- з нагрівом; в- приваркою втулки електрозваркою в торець.

Гильзованням:

Для відновлення зношених циліндричних отворів роблять їхж розточування з послідовним гильзованням. Цей спосіб можна застосовувати в тому випадку, коли товщина стінки дозволяє зробити розточування, не порушуючи її міцності і жорсткості. Гільзи можуть бути виготовлені зі сталі, чавуна і кольорових металів. їх запресовують, або вставляють в отвір з невеликими зазорами і стопорять гвинтами з торця. В окремих випадках заварюють по торцях.

Рисунок 4.11 — Стопоріння втулки по торцю

Складання нероз'ємних з'єднань

Складання з'єднань з гарантованим натягом (пресових)

Підлягаючі запресовуванню деталі потрібно ретельно оглянути, щоб не допустити у них загострених країв з боку кінця, що запресовується, забоїн, подряпин і інших дефектів. Повністю придатні деталі промивають, потім у них змащують мастилом кінець який підлягає запресуванню, щоб зменшити тертя при запресовуванні.

Запресовування, в залежності від необхідного зусилля, проводиться вручну молотком або ж механізованими пристроями. Вручну запресовують невеликі деталі - шпонки, клини, штіфти. При цьому користуються мідними або свинцевими молотками, або молотками з дерева твердих порід. Допускаються й сталеві молотки, але за умови нанесення ними ударів через м'яку прокладку.

При запресовуванні деталей спочатку наносять легкі удари, поки деталь не увійде в отвір. Переконавшись, що деталь увійшла в отвір без перекосу, збільшують силу удару. Закінчують запрессовку різким ударом, щоб деталь щільно сіла на своє місце.

Стопоріння втулок з кольорових металів, встановлених у чавунних і сталевих деталях, може бути здійснено по колу (рис 29) та по торцю. При стопорінні по торцю місце свердлення направляють так, щоб центр свердла припадав на торець сталевої або чавунної деталі, а не посередині між поверхнями, що сполучаються, так як при цьому свердло буде відводити від центру розмітки в сторону деталі з латуні, бронзи, дюралюмінію і т. д.

З'єднання деталей з гарантованим натягом створюється складанням, з нагріванням охоплюючої деталі або охолодженням охоплюваної. Таким чином отримують пресові посадки. Цей спосіб ґрунтується на явищі розширення деталей під впливом нагрівання і зменшення їх об'єму при охолодженні.

У з'єднаннях, виконаних за цим способом, створюються натяжіння в два рази більші, ніж у звичайних пресових з'єднаннях, а міцність підвищується у три рази. Відбувається це тому, що у даному випадку нерівності поверхонь, що сполучаються не згладжуються, а як би зчіплюються, збільшуючи міцність з'єднання. Таке з'єднання не вимагає додаткового кріплення.

Нагрівання відбувається в киплячій воді або в мастилі з температурою 110-120 ° С, в нагрівальних печах або горнах, газовими пальниками або електричним струмом. Охолоджують деталі у рідкому повітрі, у рідкому кисні або зрідженому азоті, а також у твердій вуглекислоті (сухий лід). При охолодженні зазначеними рідинами досягається різниця температур 200-215 С, а твердою вуглекислотою до 100 ° С.

Рисунок 4.12— Відновлення зношених отворів в спряженій деталі:

а- встановленням втулки на різьбі; б-встановленням втулки з кріпленням її штифтами; в- встановленням втулки с розвальцовкой її кінців.

Застосування накладок;

Для компенсації зносу тертьових плоских, поверхонь застосовують накладки (пластини). Зношену поверхню деталі фрезерують, або стругають на величину, рівну сумі величини зносу і мінімальної товщини накладки.

Рисунок 4.13— Ремонт зношених призматичних направляючих площин тертя встановленням наладок, закріпленням до плоскості гвинтами впотай:

а- зверху направляючі площини; б-на всю ширину направляючих площин; в- в середині площини; г- з краю площини.

Рисунок 4.14— встановлення зношеної направляючої площини типа «ласт очного хвоста» встановленої накладки з кріпленням її гвинтом впотай.

Накладки виготовляють зі сталі, чавуна, бронзи, текстоліту, капрону і ін.

Кріплення накладок до ремонтує мої поверхні роблять гвинтами, або приклеюють епоксидним, карбональним, БФ і іншим клеєм. Накладки в більшості випадків виконують роль компенсаторів зносу і поліпшують конструкцію, а при черговому ремонті спрощують відновлення деталі, або вузла.

На рис. 6 як приклад показане застосування накладок для відновлення зносу направляючих каретки супорта.

Рисунок 4.15— Застосування накладок для відновлення зносу направляючих каретки супорта верстата 1 - каретка супорта; 2 - накладк

Вставкою хвостовиків Часто в процесі експлуатації у деталей відламуються хвостовики. Такі деталі можна відновити шляхом вставки нових хвостовиків, що з'єднують з деталлю шляхом запресування, електродуговим зварюванням чи загвинчують на різьбі.

Рисунок 4.16— Відновлення зламаних цапф:

а- загвинчування цапфи хвостовиком на різьбі і наступній приваркою; б- фіксація стопорними гужонами; в- установка цапфи с конусним хвостовиком і приваркою.

Як приклад розглянемо технологію ремонту вала-шестірні в який був обламаний хвостовик (див. рис. Я- )

Рисунок 4.17— Конструкція відновленого вала-шестірні.

1 - вал-шестірня; 2 - вставлений хвостовик

Відновлення деталі "вал-шестірня" виконується в наступній послідовності:

• виготовлення хвостовика з припуском на механічну обробку;

• виготовлення отвору в деталі під хвостовик;

• нагрівання відновлюваної деталі в маслі;

• охолодження хвостовика в рідкому азоті;

• запресовування хвостовика в отвір деталі;

• охолодження деталі;

• остаточна обробка хвостовика з установкою і вивіркою в центрах.

5. Ремонт різьбових, шпонкових, шліцевих і зварених з'єднань

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
Відновлення пластмасовими композиціями	\|	Ремонт різьбових з'єднань

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.006 сек.