Хлібопекарські помели пшениці з розвиненою схемою технологічного процесу

Зерно пшениці переробляється, головним чином, в борошно високих сортів. Підвищені вимоги до якості борошна, визначають необхідність більш складної організації технологічної схеми помелу. Особливе значення набуває обробка проміжних продуктів – крупок на ситовійних машинах з метою підвищення їх якості. У зв’язку з цим такі помели визначаються як складні повторювальні помели з розвинутим процесом збагачення крупок. Структурна схема помелу наведена на рис. 4.13 [3, 4, 5].

Рис. 4.13 Принципова схема хлібопекарських помелів пшениці з розвиненою схемою технологічного процесу [4, 5]

До даної групи помелів відносять односортний 72 %-ний (75 %-ний) помел; двосортні 75 %-ний та 78 %-ний помели та трьосортні 75 %-ний та 78 %-ний помели пшениці, які дозволяють отримувати борошна вищого сорту. Ці помели найбільше розповсюджені, за винятком односортного 72 %-го помелу. Вони об´єднані в одну групу за ознакою наявності розвинутого процесу збагачення проміжних продуктів подрібнення зерна пшениці [5].

У драному процесі досягають найбільш повного виділення ендосперму зерна у вигляді крупок і дунстів, при цьому також отримують борошно. Додаткове просіювання здійснюється на сортувальних системах. Крупна, середня і дрібна крупки проходять збагачення на ситовійних системах, при цьому частина сходових продуктів високої зольності направляється на драні системи, а збагачені продукти направляються у розмелювальний процес для подрібнення в борошно. В ситовійному процесі в якості готового продукту можуть бути виділені крупи манні. Відбирання круп манних не перевищує 2 % від маси перероблюваної партії зерна. В розмелювальному процесі здійснюється інтенсивне подрібнення крупок і дунстів, тут утворюється від 2/3 до ¾ всього борошна. З останньої розмелювальної системи сходовий продукт може бути повернений у драний процес для вимелювання. Така багатоетапна будова процесу помелу дозволяє отримувати 75…76 % борошна вищого сорту. Загальний вихід борошна в цих помелах складає 75…78 % при середньому вмісті ендосперму у зерні пшениці 82,5 % [3].

Драний процес, процес сортування і розмелювальний процес проміжних продуктів представлено трьома групами систем, які обробляють продукти першої, другої якості і продукти вимелу. Процес збагачення проміжних продуктів поділяють на дві групи систем для проміжних продуктів першої і другої якості. Продукти вимелу не збагачують.

Драний процес складається із трьох груп систем. На першій групі систем, яка складається з двох-трьох драних систем, проходить крупоутворення продуктів першої якості, які складаються із частинок ендосперму та оболонок. На другій групі систем, яка складається з однієї-двох драних систем, отримують продукти другої якості, які містять більше оболонок, ніж продукти першої якості. На третій групі систем здійснюється вимелювання оболонкових продуктів від залишків часток ендосперму до отримання висівок [3, 4, 5].

Процес сортування поділяється на три групи систем. Він обслуговує відповідні групи систем первинного подрібнення зерна. Отримані в процесі сортування однорідні фракції проміжних продуктів направляють на системи збагачення або в розмелювальний процес, а борошно – на контроль.

Розмелювальний процес проміжних продуктів здійснюється на трьох групах систем, які відрізняються якістю продуктів, що обробляються.

Особливістю складних сортових помелів є направлення продуктів з одного процесу на наступні з дотриманням принципу якості, тобто отримані продукти на крупоутворюючих системах першої якості надходять на наступні процеси для подальшої обробки тільки на системи першої якості. Невикористані на системах першої якості продукти у вигляді сходів передаються на системи другої якості. Така схема обробки характерна і для продуктів другої якості. Невикористані продукти другої якості у вигляді сходів направляють на системи вимелу, де отримують борошно та висівки [3, 4, 5].

Сортовий помел пшениці на комплектному обладнанні

Найбільш поширеними борошномельними заводами, які оснащені комплектним обладнанням, є заводи сортового помелу пшениці потужністю 500 т/добу. Технологічний процес помелу здійснюється на двох самостійних секціях потужністю 250 т/добу кожна: високоскловидну пшеницю (скловидністю понад 55 %) переробляють у секції А, а низькоскловидну (скловидність менше 55 %) – у секції Б. У кожній секції передбачена можливість одержання трьох проміжних потоків борошна: перший – в кількості 70…72 %, другий – 4…6 %, третій – 3…5 %. Із зазначених потоків обох секцій формують різні сорти борошна: вищий, перший, другий сорт, а також борошно обойне. В залежності від виду помелу і завдання на формування сортів борошна, загальний вихід борошна може коливатись у межах 72 ...83 % [4].

На рис. 4.14 наведено технологічну схему сортового помелу пшениці на комплектному обладнанні.

Подрібнення продуктів здійснюється на чотирьох драних системах, третя та четверта драні системи поділені на крупну та дрібну.

Розділення сходових продуктів після ІІ др.с. на крупну та дрібну фракції обумовлено їх відмінністю за вмістом ендосперму: в крупній фракції його менше. Тому добуток на ІІІ др.с. крупній нижче, ніж на ІІІ др.с. дрібній, а верхній схід з ІІІ др.с. крупної направляється для вимелювання на ВМ-1.

На перших трьох системах подрібнення вилучають основну масу ендосперму у вигляді низькозольних продуктів, які класифікують як продукти 1-ї якості. Загальний добуток цих продуктів складає 78…80 %, в тому числі 18…20 % у вигляді крупної крупки, 22…24 % – середньої крупки, 13…15 % – дрібної крупки, 12…14 % – дунстів і 13…15 % борошна. У вигляді крупок і дунстів добуток повинен бути в розмірі близько 65 % від маси зерна [3 - 5].

Дунсти і частково дрібну крупку направляють безпосередньо в розмелювальне відділення, решта крупки проходить збагачення на ситовійних системах окремо за класами крупності.

На ІV др.с.кр та ІV др.с.др проходить вимелювання оболонок, 1-й та 2-й схід додатково обробляється на вимелювальних машинах, сходом з яких отримують висівки. Прохід вимелювальних машин направляється на віброцентрофугал Р3-БЦА для додаткового просіювання.

На перших трьох сортувальних системах розділяють проходові фракції розсійників драних систем на дрібну крупку, дунсти і борошно. Дрібну крупку – схід із розсійників направляють на ситовійні системи, дунсти – безпосередньо у розмелювальний процес.

У зв’язку із інтенсивним подрібненням ендосперму на перших трьох драних системах дунсти, борошно і дрібна крупка, які вилучають на IV др.с і на 4-й та 5-й сортувальних системах, мають підвищену зольність в порівнянні з продуктами на перших трьох драних системах. Тому їх класифікують як продукти другої якості. З продуктів 2-ї якості виділяють: дрібної крупки 1…2 %, дунстів – 3…5 % і борошна – 4…6 %. Загальний добуток продуктів у драному процесі складає 85…87 % від маси зерна, яке надходить на І др.с. [4, 17].

Рис. 4.14. Технологічна схема сортового помелу пшениці борошномельного заводу потужністю 500 т/добу на комплектному обладнанні (Секція Б)

Щільність нарізання рифлів поступово зростає від 4 до 10 на 1 см довжини кола вальця, ухил їх збільшується з 4 до 8 %. Подрібнення ведуть при співвідношенні колових швидкостей вальців 2,5 і взаємному розташуванні рифлів сп/сп, кут загострення рифлів 95° при куті вістря 30° і куті спинки 65°. Така технічна характеристика вальців забезпечує ефективне подрібнення проміжних продуктів, не допускаючи надмірне подрібнення оболонкових продуктів [3 - 5].

Режим систем оцінюють добутком продуктів, які рекомендується підтримувати в наступних межах: на І др.с. – 25…35 %, на ІІ др.с. – 50…60 %, на ІІІ др.с. – 36…45 % по відношенню до маси зерна, яке надходить на кожну систему [3 - 5, 17].

Організація драного процесу при використанні традиційного обладнання та обладнання виготовленого за ліцензією фірми BUHLER однакова. Це обумовлено незмінними принципами технології сортового помелу зерна, які розроблені у світовій практиці. Основна відмінність - це використання надійного високоефективного технологічного обладнання (розсійники, вальцьові верстати тощо). Технічні характеристики систем подрібнення і їх режими однакові. Однак більш чітке розділення продуктів на фракції при сортуванні їх на розсійниках Р3-БРБ і більш досконалий характер подрібнення на вальцьових верстатах А1-БЗН забезпечують низьку зольність крупок і дунстів [3].

Розміри отворів сит на ситовійних машинах А1-БСО визначається крупністю крупки, яка надходить на відповідну систему: збагачена крупка іде на перші розмелювальні системи, продукти з великим вмістом зростків направляють для додаткової обробки на шліфувальні системи. Сходовий продукт з верхніх ярусів сит ситовійних машин для крупної і середньої крупки повертають на ІІІ др.с.др, за рахунок високого вмісту в ньому оболонок. Схід з верхнього яруса сит для дрібної крупки іде на 7 р.с., а схід 2-го яруса на 4 р.с., на яких обробляють сходові продукти з інших розмелювальних систем. Аналогічно організований процес сортування за добротністю крупок з І та ІІІ драних систем [3].

На шліфувальних системах подрібнення крупок ведуть за режимів, які забезпечують відділення ендосперму без надмірного руйнування оболонок „зростків”. На вальцьових верстатах цих систем встановлюють рифлені вальці з щільністю нарізки 10…12 рифлів на 1 см довжини кола або вальці з мікрошорсткою поверхнею.

В розмелювальному процесі подрібнюють крупки і дунсти, які отримані в драному і сортувальному процесах і пройшли додаткову обробку на шліфувальних та ситовійних системах. Більш проста задача розмелювального процесу визначає і більш просту її організацію. Розмелювальний процес включає 10…12 систем з послідовно направленням продуктів [3].

Перші три розмелювальні системи утворюють групу систем, які обробляють проміжні продукти 1-ї якості. 4, 7 та 9 розмелювальні системи є сходовими системами, на які направляють сходові продукти з попередніх двох або трьох груп систем.

В розмелювальному процесі використовують вальці з мікрошорсткою поверхнею. Після вальцьових верстатів продукти додатково обробляють на ентолейторах на 1, 2 та 3 розмелювальних системах. Деташери застосовують на інших розмелювальних системах окрім останньої, яка має рифлені вальці. Застосування деташерів та ентолейторів забезпечує суттєве підвищення виходу борошна на кожній системі і покращує процес сортування у розсійниках [3].

Застосування мікрошорстких вальців у розмелювальному процесі дозволяє запобігти небажаному подрібненню частинок оболонок. Збереження цілосності оболонок, які присутні в проміжних продуктах подрібнення, дозволяє виділити їх у вигляді самостійних потоків на 4 та 7 розмелювальних системах і направити їх у драний процес. Ефективне подрібнення продуктів і ретельне сортування забезпечує направлення їх у висівки з верхнього сходу з 10 р.с. та обох сходів з 11 р.с [3].

На 4 р.с. у вигляді самостійного продукту виділяють зародок у кількості 0,2…0,3 % від маси всього зерна; при подрібненні на рифлених вальцях цього досягнути не вдається. При відсутності потреби виділення зародка як окремого продукту, його направляють у висівки.

Для виділення борошна із маси подрібнених проміжних продуктів використовують густі сита, що забезпечує його низьку зольність.

На 11 р.с. нарізають 14…16 рифлів на 1 см кола вальця з ухилом 8…10 % і кутом загострення 120° (50°/70°) і розташовують їх вс/вс при співвідношенні швидкостей вальців 2,5. На інших системах це співвідношення приймають рівним 1,25; швидкість швидкообертового вальця 5 м/с на всіх системах [3].

При помелі зерна високої скловидності додають ще одну систему подрібнення – 12 р.с. Тоді 11 розмелювальну систему обладнують мікрошорсткими вальцями і деташером. Для 12 р.с. виділяють половину вальцьового верстату з IV др.с.др.

При загальному виході борошна у 75…75 % добуток борошна по етапах (процесах) помелу рекомендується здійснювати в такій кількості: в драному процесі – 17…20 %, в шліфувальному – 4…6 %, на перших трьох системах розмелювального процесу – 30…35 %, на 4…7 р.с. – 12…15 %, на інших системах – 3…7 %, [3, 17].

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
Хлібопекарські помели пшениці за скороченою схемою технологічного процесу	\|	Помели пшениці в борошно для макаронних виробів

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.02 сек.