Система планово-запобіжного ремонту і її нормативна база

Успішне вирішення завдань, що стоять перед ремонтним господарством промислового підприємства, покликана забезпечити система планово-запобіжного ремонту устаткування (ПЗР). Під системою ПЗР розуміється сукупність організаційних і технічних заходів з догляду, нагляду, обслуговування і ремонту устаткування, які проводяться профілактично за заздалегідь розробленим планом з метою попередження аварійної зупинки устаткування і підтримки його в постійній експлуатаційній готовності.

Система ПЗР базується на 2 основних принципах – запобігливості та плановості.

Принцип запобігливості полягає в тому, що після відробітку кожним елементом встановленого для нього певного часу виконуються технічне обслуговування і ремонтні роботи незалежно від його фізичного стану і ступеня зносу.

Принцип плановості припускає, що вказані технічні дії здійснюються за спеціальним графіком із заданими об'ємами робіт у певні терміни.

Суть системи ПЗР полягає в проведенні через певне число годин роботи агрегату профілактичних оглядів і різних видів планових ремонтів, чергування і періодичність яких визначається призначенням агрегату, його конструктивними особливостями, розмірами і умовами експлуатації.

Система ПЗР передбачає проведення наведених нижче видів робіт з технічного нагляду і ремонту устаткування.

1. Догляд за устаткуванням полягає в дотриманні правил технічної експлуатації, підтримці порядку на робочому місці, промивці, чищенні і змащуванні робочих поверхонь. Здійснюється він безпосередньо виробничими робочими, обслуговуючими устаткування в неробочий час.

2. Міжремонтне обслуговування полягає в спостереженні за станом устаткування, виконанні робочими правил експлуатації, своєчасному регулюванні механізмів і усуненні дрібних несправностей. Виконується воно основними робочими і черговим ремонтним персоналом (черговими слюсарями, електриками, мастильниками та ін.) без простою устаткування – в неробочий час.

3. Зміна і поповнення масел здійснюється для всього устаткування за спеціальним графіком, пов'язаним з графіком проведення планових ремонтів.

4. Перевірка на точність полягає у виявленні відповідності дійсних можливостей агрегату необхідної точності його роботи. Проводиться ця операція контролерами ВТК із залученням слюсарів – ремонтників. Перевірці на точність піддається все устаткування після проведення чергового планового ремонту. Окремо за спеціальним графіком періодично перевіряється все прецизійне устаткування.

5. Огляд проводиться з метою перевірки стану устаткування, виявлення ступеня зношеності деталей і вузлів, усунення дрібних несправностей, а також уточнення об'єму робіт, що підлягають виконанню при черговому плановому ремонті. Крім того, для вантажопідйомного устаткування проводяться профілактичні огляди і випробування за спеціальним графіком.

6. Малим ремонтом є найменший за об'ємом вид планового ремонту, що виконується для забезпечення або відновлення працездатності агрегату. Полягає в заміні невеликого числа зношених деталей і регулювання механізмів. Проводиться малий ремонт ремонтними робочими, як у робочий, так і в неробочий час.

7. Середній ремонт полягає в частковому розбиранні агрегату, капітальному ремонті (або заміні) окремих складальних одиниць, складанні, регулюванні та випробуванні під навантаженням. Проводиться середній ремонт ремонтним персоналом суто в неробочий час.

8. Капітальний ремонт включає повне розбирання агрегату із зняттям його з фундаменту, заміну всіх зношених деталей і складальних одиниць, ремонті незмінних деталей, складання, регулювання, випробування агрегату під навантаженням. При середньому і капітальному ремонтах відновлюють передбачені Гостами або ТУ геометричну точність, потужність і продуктивність агрегату на строк до чергового планового середнього або капітального ремонту.

Ремонт – це комплекс операцій щодо відновлення параметрів технічної характеристики устаткування і забезпеченню подальшої його експлуатації.

Функціонування системи ПЗР грунтується на певних нормативах, що дозволяють планувати об'єми ремонтних робіт, їх черговість, терміни проведення, трудомісткість та ін. До основних нормативів системи ПЗР відносяться: 1) категорія ремонтної складності ремонту; 2) тривалість ремонтного циклу; 3) структура ремонтного циклу; 4) тривалість міжремонтного і межосмотрового періодів; 5) трудомісткість ремонтних робіт (норми часу); 6) норми простою устаткування в ремонті.

Категорія складності ремонту (категорія ремонтної складності) - це ступінь складності ремонту агрегату, яка залежить від його технічних і конструкторських особливостей. Вона привласнюється кожній одиниці устаткування. За одиницю ремонтної складності механічної частини прийнята ремонтна складність умовного устаткування, трудомісткість капремонту якого в умовах середнього по оснащеності РМЦ складає 50 годин, електричної частини – 12,5год. Чим складніше агрегат, чим більше його розміри і вище точність обробки на ньому, тим вище складність його ремонту і, отже, вище категорія ремонтної складності. Категорія складності ремонту позначається буквою «R», а її значення, привласнене даному агрегату, числом перед цією буквою.

Для оцінки складності ремонту і встановлення категорії складності устаткування один з агрегатів приймається в якості еталона. Ремонтна одиниця (РО) – умовний показник, що характеризує витрати на ремонт устаткування І категорії складності. Так, в машинобудуванні для оцінки ремонтних особливостей устаткування як еталонний агрегат прийнятий токарно-гвинторізний верстат 16К20. Цьому верстату привласнена дванадцята категорія складності ремонту – 12R по механічній частині і 9R по електричній. Для визначення категорії ремонтної складності конкретного агрегату проводиться зіставлення його технічних характеристик з характеристиками агрегату-еталона. Наприклад, при визначенні категорії складності ремонту токарних верстатів враховуються такі їх конструктивні та технологічні особливості, як висота центрів, відстань між центрами, число ступенів швидкості шпинделя, складність ремонту окремих механізмів, складність ремонту гідросистеми.

Категорія ремонтної складності визначається в умовних ремонтних одиницях (одиницях ремонтної складності), які прийнято позначати як «r». У ремонтних одиницях розраховується об'єм ремонтних робіт, у розрахунку на одну ремонтну одиницю встановлюються норми витрат робочого часу і норми простою устаткування в ремонті.

Тривалість ремонтного циклу – це період часу від установки устаткування до першого капітального ремонту або між двома капітальними ремонтами. Визначається терміном служби основних деталей і вузлів устаткування, заміна або ремонт яких можуть бути здійснені тільки при повному розбиранні верстата.

Зносостійкість основних деталей залежить від багатьох чинників, до головних з яких слід віднести:

1. Тип виробництва: середнє завантаження устаткування по машинному часу і інтенсивність його використання в масовому виробництві вищі, ніж у серійному, а в серійному вище, ніж у одиничному.

2. Вид оброблюваного матеріалу: чим міцніше і твердіше оброблюваний матеріал, тим швидше зношується устаткування.

3. Умови експлуатації: робота абразивами насухо, в запилених і загазованих приміщеннях збільшує знос окремих деталей устаткування.

4. Розмір устаткування: найбільш важке та унікальне устаткування працює з меншою часткою машинного часу в загальному часі та в сприятливіших умовах, тому термін служби основних деталей і тривалість ремонтного циклу для такого устаткування вищі, ніж для малого і середнього устаткування.

При визначенні тривалості ремонтного циклу конкретної групи устаткування враховується вплив перерахованих вище чинників. Так, для металорізальних верстатів тривалість ремонтного циклу в годинах визначається за формулою:

Тц = Нр х Вт х вм х ву х вр, (7.1)

де: Нр – початкова нормативна тривалість ремонтного циклу, годин.; Вт, вм, ву, вр – коефіцієнти, що враховують відповідно тип виробництва, вид оброблюваного матеріалу, умови експлуатації і розміри устаткування.

Значення вказаних коефіцієнтів, а також нормативна тривалість ремонтного циклу для ливарного, металообробного, деревообробного і підйомно-транспортного устаткування приведені в «Єдиній системі ПЗР і Типовій системі технічного обслуговування і ремонту (ТСТОР)».

Виробнича програма РМЦ визначається згідно з графіком ПЗР. Річний графік ПЗР складається відділом головного механіка на підставі норм тривалості міжремонтного циклу, міжремонтного і межосмотрового періодів з урахуванням структури міжремонтного циклу.

Структура ремонтного циклу – це перелік і послідовність виконання робіт по оглядах і ремонтах у період між двома капітальними ремонтами або між введенням устаткування в експлуатацію і першим капітальним ремонтом. Вона залежить від технологічного призначення устаткування, його складності і умов експлуатації. Для верстата з терміном служби більше 10 років вона має вигляд:

К – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О –С – О – М – О – М – О - К

Міжремонтним періодом називається період роботи устаткування між двома черговими плановими ремонтами. Міжоглядовий період – це період роботи устаткування між двома черговими оглядами або між оглядом і черговим плановим ремонтом. Тривалість міжремонтного і міжоглядового періодів визначається за формулами:

tмр = , (7.2)

tмо = , (7.3)

де: О, М, С - відповідно кількість оглядів, малих і середніх ремонтів протягом одного ремонтного циклу.

Норми часу на одну ремонтну одиницю встановлюються за видами ремонтних робіт (див. табл. 7.1).

Таблиця 7.1

Норми часу на одну ремонтну одиницю за видами ремонтних робіт (н-год)

Види робіт	Промив-ка	Перевірка на точність	Огляд технічний	ОК	Ремонт
М	С	Л
Слюсарні	0,35	0,40	0,75	1,00	4,0	16,0	23,0
Верстатні	-	-	0,10	0,10	2,0	7,0	10,0
Інші (забарвлення, зварка)	-	-	-	-	0,10	0,50	2,0
Усього	0,35	0,40	0,85	1,10	6,1	23,5	35,0

Наведені нормативи на кожному підприємстві підлягають коректуванню, враховуючи характер роботи устаткування, особливості підприємства, оснащеність ремонтного господарства.

Норми простою устаткування в малому, середньому і капітальному ремонті встановлюються в добах з розрахунку на одиницю ремонтної складності з урахуванням змінності роботи ремонтних бригад. Так, при роботі ремонтних бригад в одну зміну норми простою устаткування складуть: у малому ремонті – 0,25, у середньому – 0,6, у капітальному - 1,0 діб у розрахунку на одну ремонтну одиницю (табл.7.2).

Таблиця 7.2

Норми простою в плановому ремонті (діб)

Види ремонтних робіт	Кількість змін

Перевірка на точність	0,1	0,05	0,04
Малий ремонт	0,25	0,14	0,1
Середній ремонт	0,6	0,33	0,25
Капітальний ремонт		0,54	0,41

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
Організація зберігання, видачі та відновлення інструментів	\|	Планування ремонтних робіт

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.017 сек.