МАРК РЕГНЕРУС ДОСЛІДЖЕННЯ: Наскільки відрізняються діти, які виросли в одностатевих союзах
РЕЗОЛЮЦІЯ: Громадського обговорення навчальної програми статевого виховання ЧОМУ ФОНД ОЛЕНИ ПІНЧУК І МОЗ УКРАЇНИ ПРОПАГУЮТЬ "СЕКСУАЛЬНІ УРОКИ" ЕКЗИСТЕНЦІЙНО-ПСИХОЛОГІЧНІ ОСНОВИ ПОРУШЕННЯ СТАТЕВОЇ ІДЕНТИЧНОСТІ ПІДЛІТКІВ Батьківський, громадянський рух в Україні закликає МОН зупинити тотальну сексуалізацію дітей і підлітків Відкрите звернення Міністру освіти й науки України - Гриневич Лілії Михайлівні Представництво українського жіноцтва в ООН: низький рівень культури спілкування в соціальних мережах Гендерна антидискримінаційна експертиза може зробити нас моральними рабами ЛІВИЙ МАРКСИЗМ У НОВИХ ПІДРУЧНИКАХ ДЛЯ ШКОЛЯРІВ ВІДКРИТА ЗАЯВА на підтримку позиції Ганни Турчинової та права кожної людини на свободу думки, світогляду та вираження поглядів
Контакти
Тлумачний словник Авто Автоматизація Архітектура Астрономія Аудит Біологія Будівництво Бухгалтерія Винахідництво Виробництво Військова справа Генетика Географія Геологія Господарство Держава Дім Екологія Економетрика Економіка Електроніка Журналістика та ЗМІ Зв'язок Іноземні мови Інформатика Історія Комп'ютери Креслення Кулінарія Культура Лексикологія Література Логіка Маркетинг Математика Машинобудування Медицина Менеджмент Метали і Зварювання Механіка Мистецтво Музика Населення Освіта Охорона безпеки життя Охорона Праці Педагогіка Політика Право Програмування Промисловість Психологія Радіо Регилия Соціологія Спорт Стандартизація Технології Торгівля Туризм Фізика Фізіологія Філософія Фінанси Хімія Юриспунденкция |
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Контрольно-вимірювальні засоби 3 страницаНа ресівері встановлюють манометр, на циферблаті якого є червона риска, що відповідає найбільшому допустимому тиску, і запобіжний клапан, який відрегульований на тиск, що на 10 % перевищує робочий. Перед пуском в експлуатацію ресівер випробовують під гідравлічним тиском, що має бути в 1,5 раза більшим від робочого. Після монтажу компресорної установки повітропровід випробовують гідравлічним тиском, що в 2,5 раза перевищує робочий. Результати гідравлічних випробувань і оглядів заносять у спеціальну книгу, зареєстровану в органах Держнаглядохоронпраці. Пересувні повітряно-компресорні станції тиском до 10 ат і продуктивністю до 15 м3 /хв експлуатуються з дотриманням основних положень з безпечної експлуатації стаціонарних повітряних компресорів. Ці станції в органах Держнаглядохоронпраці не реєструються, і відповідальність за безпечні умови праці на них несе відповідальна згідно з наказом особа. У повітропровідну мережу стиснене повітря з компресорної установки має надходити по можливості сухим, тому що повітропроводи і ресівер під впливом вологи кородують, що різко знижує продуктивність компресора і викликає швидкий знос обладнання. При транспортуванні стисненого повітря трубопроводами може виникати гідравлічний удар, а в зимовий час волога, що випадає з повітря, може замерзати на внутрішніх поверхнях труб і призводити до їх розривання. Для відводу конденсату на повітропроводах у зручних для продувки місцях встановлюють масловологовідокрсмлювачі з дренажним пристроєм. При експлуатації компресорних установок найбільшу небезпеку викликає вибух в циліндрах, повітрозбірниках або повітропроводах. Вибух може статися внаслідок різних причин, основними з яких є: • збільшення тиску повітря вище допустимого; • перегрівання стінок циліндра компресора внаслідок значного підвищення температури стисненого повітря; • неправильна робота системи змащування і низька якість мастила; • неправильний монтаж, обслуговування і утримання установки; • забір запиленого повітря; • накопичення нагару, відкладання окислів заліза в холодних частинах системи; • самоспалахування газо-повітряної суміші; • виникнення зарядів статичного струму на корпусі при інтенсивному витрачанні стисненого повітря; • несправність контрольного манометра, запобіжних клапанів та інших приладів безпеки. Однією з основних причин вибухів компресора є підвищення розрахункового тиску і температури, що призводить до зміни структури металу і порушення його механічної міцності, а відтак і до вибуху. При адіабатичному стисненні повітря в компресорі збільшується температура стисненого повітря, яку можна визначити за формулою: , де T1 ,T2 — температура повітря до і після стиснення, °С; Р1,Р2 — тиск повітря до і після стиснення, Па; m — показник адіабати (m = 1,2-1,4) Цей процес протікає при перемінних величинах об'єму, тиску, температури і теплообміну. Контроль і регулювання величини тиску стисненого повітря в компресорі здійснюється запобіжними клапанами, які встановлюються на всіх ступенях стиснення автоматичним регулятором тиску, що при збільшенні допустимого тиску переводить компресор на холостий хід. Запобіжні клапани автоматично знижують тиск до нормального, випускаючи надлишок повітря в атмосферу. Кількість і пропускну спроможність запобіжних клапанів при робочому тиску від 3 до 60 ат приймають виходячи з того, щоб тиск повітря не перевищував робочий понад 15 %. Вони перевіряються під тиском щомісяця. Один раз в шість місяців опробовуються всі манометри контрольним манометром, а їх перевірка і опломбування — не менше одного разу на рік. При адіабатичному процесі стиснення без охолодження температура повітря, підрахована за формулою 3.3, при тиску 1 кг/см2 становить 86 °С, при 5 ат — 221, при 10 ат — 290, а при 50 ат — 563 °С, тобто температура стисненого повітря збільшується зі збільшенням тиску. Отож при збільшенні тиску метал, з якого виготовлено компресор, нагрівається до вказаних вище температур, внаслідок чого початкова механічна міцність його знижується. При подальшому підвищенні тиску метал руйнується, внаслідок чого настає неминучий вибух компресора. При тиску 5 кг/см2 температура металу досягає, як вказано вище, 221 °С. При такій температурі компресорне мастило починає випаровуватись і окислюватись з утворенням нагару і вибухонебезпечної суміші, що може призвести до вибуху. Крім цього, всмоктуване в компресор повітря навіть при незначному забрудненні також утворює вибухонебезпечну суміш. Для запобігання вибуху від вказаних причин в компресорних станціях передбачають повітряне або водяне охолодження, про яке писалося вище, та використовують спеціальне компресорне мастило з температурою спалаху не нижче 216 — 240 °С і температурою самоспалахнення понад 400 °С. Температура спалаху компресорного мастила має бути вищою за температуру стисненого повітря. Це обумовлюється тим, що при підвищенні тиску температура спалаху і самоспалахнення компресорного масла знижується. Тому повітря, яке виходить з компресора, має охолоджуватися до температури, яка на 55-75 °С нижча за температуру спалаху компресорного масла. Отже однією з причин аварій на компресорних установках є загоряння і вибух мастильних парів. Компресорне масло при високій температурі частково випаровується, а при великому надлишку розпилюється у стисненому повітрі. Концентрація парів компресорного мастила в повітрі від 6 до 11 % стає вибухонебезпечною, а при температурі 200 °С така суміш може вибухнути. З іншого боку, коли температура стисненого повітря підвищується, компресорне масло починає розкладатися і на установці відкладаються тверді продукти розпаду. Вони викликають місцеве перегрівання, що при русі повітря може стати причиною аварії і вибуху компресорної установки. Щоб в компресор не потрапило забруднене мастило, його заливають через фільтри, які один раз на 2 місяці підлягають очищенню. Кожна партія компресорного мастила повинна мати паспорт - сертифікат з наданими в ньому даними про фізико-хімічні властивості мастила. Кожен компресор має паспорт, в якому вказується строго регламентована витрата мастила. Перевезення і зберігання мастила здійснюється в спеціальних металевих закритих ємностях, на яких вказується «Чисте компресорне мастило». Використання нечистого або низькосортного мастила призводить до відкладання на стінках компресора нагару у вигляді смоли, сажі і коксу. Таке відкладання збільшує тертя, призводить до заклинювання поршнів і поломки поршневої групи компресора. У компресорному мастилі не допускається будь-яка наявність бензину або гасу тому, що пари їх у суміші з повітрям утворюють високонебезпечні суміші. Компресори періодично очищують від твердих продуктів розкладання компресорних мастил. Причиною вибуху і руйнування компресорної установки може стати несправність фільтра на всмоктувальному патрубку, внаслідок чого у циліндр може потрапити пил, який утворює вибухонебезпечну пило-повітряну суміш. До подавання повітря в порожнину циліндрів його необхідно очистити від пилу, бризок мастила, водяної пари, окалини та інших домішок. А коли ні, то в компресорі від тертя утворюються заряди статичного струму, причому довжина електричної іскри може досягати 20 мм. Захист від дії статичного струму забезпечується заземленням корпусу компресора і повітропроводів. Повітропроводи приймають такого діаметру, щоб при тиску 400-800 кПа швидкість руху повітря не перевищувала 15-20 м/с. Замірювання опору заземлюючих пристроїв виконується не менше одного разу на рік. Результати замірювань оформляються протоколом, а висновок заноситься до паспорту заземлюючого пристрою. Відповідно до Правил та інших нормативних документів, що стосуються техніки безпеки, адміністрація підприємства має розробити інструкцію з безпечного обслуговування установки і вивісити її на робочому місці. Усім робітникам, що обслуговують компресорні установки, під розписку видається інструкція з безпечних методів роботи. До обслуговування компресорних установок допускаються особи не молодші 18 років, придатні до цієї роботи за станом здоров'я, які навчені за відповідною програмою і мають посвідчення на право експлуатації компресорних установок. Знання обслуговуючого персоналу з питань технічної і пожежної безпеки обов'язкові при роботі на компресорній установці і мають перевірятися не менше одного разу на рік. Перед пуском кожного компресора машиніст зобов'язаний оглянути установку, впевнитися в її справності, перевірити систему змащування і охолодження і здійснити пуск відповідно до інструкції. При експлуатації компресорних установок ведуть щозмінний запис про витрату змащувального мастила. Витрату мастил для змащування циліндрів і сальників необхідно контролювати кожну зміну. Витрата мастил не повинна перевищувати вказану в заводській інструкції. Запобіжні клапани компресорної установки, що працює під тиском до 12 кгс/см2, щодобово перевіряються примусовим відкриттям під тиском. Термін перевірки встановлюється технічним регламентом, але не менше одного разу в 6 місяців. Після закриття клапан має зберігати повну герметичність. Під час перерви в роботі, а також при виявленні будь-яких несправностей в компресорній установці, її необхідно зупинити. Компресор негайно зупиняють у таких випадках: • якщо манометри на будь-якому ступені компресора показують тиск, вищий від допустимого; • якщо манометр системи змащування механізма руху показує тиск, нижчий від допустимого (нижня межа); • при раптовому припиненні подачі води для охолодження; • якщо відчутні стуки, удари в компресорі або двигуні або виявлені інші несправності, що можуть призвести до аварії; • при температурі стисненого повітря вище гранично допустимої норми, встановленої паспортом і Правилами; • при пожежі, наявності запахів горіння або диму з компресора або електродвигуна; • при помітному збільшенні рівня вібрації компресора або електродвигуна. При виявленні несправності навіть в одному з приладів компресорна установка не може бути допущена до роботи. Усувати несправності контрольно-вимірювальної апаратури дозволяється тільки в присутності особи, яка відповідає за безпечну експлуатацію компресорних установок. Кожний запобіжний клапан компресорної установки повинен бути відрегульований і опломбований, мати пристрій для примусового відкривання під час роботи; натяжні гайки пружинних запобіжних клапанів також повинні бути запломбовані. Вантаж важільних запобіжних клапанів після регулювання закріплюють, закривають металевими кожухами і опломбовують. Після регулювання запобіжних клапанів необхідно скласти акт. Перед пуском компресора в роботу необхідно встановити про- дувочні крани холодильника і повітрозбірника, а також розподільчий вентиль в положення «Відкрито». Включивши двигун, перевірити роботу компресора на холостому ходу, закрити спочатку розподільчий вентиль, а потім продувні крани. Після цього за допомогою розподільчого вентиля або продувних кранів відрегулювати робочий тиск повітря в повітрозбірнику (ресивері). Після аварійної зупинки компресора пуск його в роботу дозволяється особою, яка за наказом несе повну відповідальність за безпечну експлуатацію. Обслуговуючий персонал під час експлуатації компресорної установки має контролювати: а) тиск і температуру повітря після кожного ступеня стиснення та після холодильників; б) безперервність надходження в компресори і холодильники охолодженої води; в) тиск, температуру і рівень масла в системі змащування. У журналі роботи має записуватись час пуску і зупинки компресора, причина зупинки, проведені періодичні перевірки запобіжних клапанів і манометрів, спуск конденсата і масла і т. ін. Журнал роботи перевіряється і підписується щодобово особою, яка відповідає за безпечну експлуатацію компресорної установки. Крім цього на кожну компресорну установку, що знаходиться в роботі, має бути заведена технічна документація у відповідності до Правил. 4. Безпека при експлуатації трубопроводів Трубопроводи з'єднують між собою різноманітні технологічні апарати і машини. Особливо багато технологічних трубопроводів використовують у хімічній, нафтовій, нафтохімічній, газовій та інших суміжних галузях промисловості. У різних галузях промисловості широко експлуатуються трубопроводи пари і гарячої води. Трубопроводи пари і гарячої води бувають діаметром від декількох сантиметрів до декількох метрів, маса їх також буває різноманітною. Із всіх трубопроводів самими небезпечними є паропроводи, що відводять від котлів пар та трубопроводи, по яким під тиском подається вода. Аварії паропроводів і трубопроводів спричинюються низькою якістю метала, незадовільним виконанням монтажних робіт, зварних з'єднань, фланцевих кріплень та несправною арматурою. Небезпеку чинять також гідравлічні удари, які відбуваються внаслідок конденсації насиченої пари і скупчення води в паропроводі при прогріванні його перед початком роботи. Для запобігання гідравлічним ударам в паропроводах влаштовують дренажні пристрої, які являють собою відводні лінії з вентелями і відкритими лійками. Безпечна експлуатація трубопроводів залежить від середовища, в якому вони працюють, від величини тиску і температури нагріву. Для захисту обслуговуючого персоналу від опіків, а також для зменшення тепловтрат трубопроводи підлягають ізоляції. Трубопроводи з гарячими теплоносіями при нагріванні їх до 250 °С азбесткизильгуром; від 250 до 450 °С сумішшю азбесту (15-20 %) і магнезії (85-80 %). Складність монтажу та експлуатації трубопроводів полягає в тому, що вони мають різноманітну конфігурацію, велику кількість рознімних і нерознімних з'єднань трубної арматури, багато різних фланців, трійників, переходів та заглушок. Конструкція і геометричні розміри труб, патрубків, що зварюються на прямих ділянках трубопроводів, повинна відповідати вимогам галузевих стандартів, нормативів технічних умов. Проект трубопроводів має передбачати можливість виконання всіх видів контролю, якого вимагають Правила улаштування і безпечної експлуатації трубопроводів пари і гарячої води. Вказані Правила визначають вимоги до улаштування, виготовлення, монтажу, експлуатації і Огляд трубопроводів, що транспортують водяний пар з робочим тиском понад 0,7 кгс/см2 або гарячу воду з температурою понад 115 °С. Усі трубопроводи, на які розповсюджуються ці Правила, поділяються на чотири категорії (табл. 3.3). При визначенні категорії трубопровода робочими параметрами середовища, що транспортується, потрібно вважати: а) для паропроводів від котлів — тиск і температуру пари за їх номінальним значенням на виході з котла; б) для подаючих і зворотних трубопроводів водяних теплових мереж — найбільший тиск води на трасі і максимальну температуру води в подаючому трубопроводі. Категорія трубопроводів визначається за робочими параметрами середовища, які відносяться до всього трубопроводу, незалежно від його довжини. Якість і властивість матеріалів трубопроводів має відповідати вимогам стандартів і технічних умов, які завірені сертифікатами заводів-постачальників. Таблиця 2. Категорія трубопроводів
За вибір раціональної схеми трубопровода і його конструкцій, правильність розрахунків на міцність, вибір способу прокладки і системи дренажу відповідає організація, що розробляла проект трубопровода. З'єднання елементів трубопроводів здійснюється шляхом зварювання. Використання фланцьового з'єднання допускається тільки для приєднання трубопроводів до арматури і обладнання, що має фланці. Привід арматури трубопровода має відкриватися рухом маховика проти годинникової стрілки, а закриватися — за годинниковою стрілкою. Крім цього передбачається можливість закриття вентилів і засувок на ланцюги і замки. На шкалі покажчика відкривання арматури крайні положення помічають написами, що не стираються. Трубопроводи, що працюють під тиском нижче тиску живлячого джерела, повинні мати пристрій з манометром і запобіжним клапаном, які встановлюються з боку меншого тиску. Усі елементи трубопроводів з температурою зовнішньої поверхні стінки понад 45 °С, які доступні для обслуговуючого персоналу, покриваються тепловою ізоляцією, температура якої не має перевищувати 45 °С. У стикових зварних з'єднаннях елементів трубопроводу з різною товщиною стінок має бути забезпечений плавний перехід від більшого перерізу до меншого. Кут нахилу поверхонь не повинен перевищувати 15 °С. Для поперечних стикових зварних з'єднань відстань між осями сусідніх зварних швів на прямій ділянці трубопроводу має становити не менше трикратної товщини стінки труб чи елементів, але не менше 100 мм, а для трубопроводів 4-ї категорії — не менше 50 мм. При виготовленні трубопроводів зварювання елементів, призначених для роботи під тиском, здійснюють за температури навколишнього середовища не нижче 0 °С. Підчас монтажу допускається зварювання трубопроводів за від'ємних температур до -20 °С. Монтаж трубопроводів, як правило, здійснюється окремими вузлами. Вузлом вважається частина лінії трубопровода, що виготовлена окремо і доставлена на місце монтажу. Вузли бувають плоскі та просторові. Перед монтажем декілька вузлів можна збільшувати у блоки. Перед збіркою в блоки всі елементи і деталі трубопроводів ретельно очищають, а ті, що стикаються з атмосферою закривають заглушками. Трубопроводи збираються за монтажними кресленнями і аксонометричними схемами. Перед початком монтажу виконують наступні роботи: приймають вузли для монтажу, обладнання під монтаж трубопроводів; перевіряють чи відповідає кресленням розташування, тип і розміри з'єднувальних штуцерів на обладнанні; комплектують лінії трубопроводів вузлами, елементам і деталями, арматурою і допоміжними матеріалами; влаштовують площадки для зборки. При монтажі трубопроводів великого діаметру на них попередньо встановлюють всю арматуру і площадки для обслуговування. Арматура розташовується в місцях, зручних для обслуговування і ремонту; при необхідності встановлюють драбини і площадки. Чавунна арматура має бути захищеною від згинаючих напруг. Засувки і вентилі, які вимагають для відкривання великих зусиль, мають забезпечуватися механічним або електричним приводом. Трубопроводи, а також несучі металеві конструкції надійно захищають від корозії. Прокладка трубопроводів буває підземною, надземною і безканальною. Підземна прокладка трубопроводів 1-ї категорії сумісно з продуктопроводами забороняється. При підземній прокладці трубопроводів 2, 3 і 4-ї категорій допускається прокладка інших трубопроводів (нафтопроводів, повітропроводів та ін.) за винятком трубопроводів з хімічно агресивними отруйними і легкозаймистими летючими речовинами. При надземному прокладанні трубопроводів на естакадах або окремо стоячих опорах дозволяється сумісне прокладання трубопроводів усіх категорій різного призначення, за винятком прокладання в галереях естакадного типа, а також випадків, коли це йде всупереч вимогам інших правил безпеки. При повітряному прокладанні трубопроводів через вулиці і дороги висота розташування трубопроводів від рівня дороги до поверхні ізоляції має бути не менше 4500 мм. При прокладанні через залізничні колії відстань від головки рельса до поверхні ізоляції має бути не менше 6400 мм, а не електрифікованих дорогах — не менше 7000 мм. При прокладанні трубопроводів у прохідних тунелях (колекторах) висота камер обслуговування має становити не менше 2 м, а ширина проходу між ізольованими трубопроводами — не менше 0,6 м. У місцях розташування запірної арматури (обладнання) ширина тунелю має бути достатньою для зручного їх обслуговування. При прокладанні декількох трубопроводів їх взаємне розташування має забезпечувати зручне проведення ремонтних робіт або заміну окремих елементів трубопроводу. Камери для обслуговування підземних трубопроводів 1, 2 і 3-ї категорій повинні мати не менше 2 люків з драбинами або скобами. У камерах трубопроводів 4-ї категорії дозволяється влаштування одного люка. Відстань між люками має бути не більше 300 м, а при прокладанні в тунелях і продуктопроводах — не більше 50 м. Горизонтальні ділянки паропроводів прокладають так, щоб вони мали нахил не менше 0,002 з улаштуванням дренажу. Усі роботи з монтажу трубопроводів і їх елементів здійснюються за технологією спеціалізованої монтажної організації до початку відповідних робіт. Технологія і якість робіт мають забезпечувати високу експлуатаційну надійність трубопроводів. Відповідальність за якість монтажу трубопроводу і його відповідність Правилам несе монтажна організація. З метою перевірки міцності і щільності трубопроводів та їх елементів, а також всіх зварних та інших з'єднань здійснюється гідравлічне випробування. Гідравлічному випробуванню підлягають: а) всі елементи і деталі трубопроводів; б) блоки трубопроводів; в) трубопроводи всіх категорій із всіма їх елементами і арматурою після закінчення монтажу. Гідравлічне випробування блоків елементів і деталей трубопроводів не є обов'язковим, якщо вони при виготовленні були перевірені методом дефектоскопії (ультразвуком або просвічуванням) по всій довжині. Гідравлічне випробування окремих і збірних елементів сумісно з трубопроводом допускається тоді, коли вони при виготовленні не випробувалися. Трубопроводи, їх блоки і окремі елементи підлягають гідравлічному випробуванню пробним тиском, який перевищує робочий тиск на 1,25. Арматура і фасонні деталі трубопроводів підлягають гідравлічному випробуванню пробним тиском відповідно до ГОСТу. Гідравлічне випробування трубопроводів проводять при позитивних температурах оточуючого середовища. У виняткових випадках таке випробування може бути допущене при від'ємних температурах повітря, якщо будуть вжиті заходи, що виключають можливість замерзання рідини. Для гідравлічного випробування використовується вода з температурою не нижче + 5 °С. Вимірювання тиску здійснюється двома перевіреними манометрами, один з яких має бути контрольним. Тиск при гідравлічному випробуванні має підніматися і опускатися поступово. Час витримки трубопровода і його елементів під пробним тиском має бути не менше 5 хв. Після зниження пробного тиску до робочого здійснюють ретельний огляд трубопровода по всій його довжині. Трубопровід і його елементи вважаються такими, що витримали гідравлічне випробування, якщо не виявлено: а) ознак розриву; б) течії сльозин і потіння у зварних з'єднаннях і в основному металі; в) видимих залишкових деформацій. При гідравлічному випробуванні паропроводів, що працюють з тиском 100 кгс/см2 і вище, температура їх стінок має бути не меншою за +10 °С. Дефекти, що виявлені в процесі монтажа і гідравлічного випробування, повинні бути усунені, після чого здійснюють контроль відремонтованих ділянок. Методи усунення дефектів і порядок контролю відремонтованих ділянок встановлюються технічними умовами на виготовлення, спеціальними інструкціями завода-постачальника або монтажної організації. Власником трубопровода вважається підприємство, на балансі якого знаходиться трубопровід. На всі трубопроводи, експлуатація яких здійснюється відповідно до Правил, складаються паспорти установленої форми. Трубопроводи 1 -ї категорії з умовним проходом понад 70 мм, а також трубопроводи 2 і 3-ї категорій умовним проходом понад 100 мм мають бути до пуска в роботу зареєстровані в місцевих органах Держгірпромнагляду. Інші трубопроводи, на які розповсюджуються Правила, підлягають реєстрації на підприємстві, що є власником трубопровода. Реєстрація в місцевих органах Держгірпромнагляду здійснюється на підставі письмової заяви власника з поданням наступних документів: • паспорта на трубопровід встановленого зразка; • схеми трубопровода з визначенням даних про діаметр і товщину труб, розташування арматури та інших пристроїв; • посвідчення про якість виготовлення і монтажу трубопровода; • акта прийомки в експлуатацію трубопровода власником від монтажної організації. Органи нагляду при відповідності документації ставлять в паспорт трубопровода штамп про реєстрацію і повертають її власнику трубопровода. При відмові у реєстрації трубопровода власнику у письмовій формі повідомляють причини відмови з посиланням на відповідну статтю Правил. Після реєстрації трубопроводів дозвіл на їх експлуатацію видають органи Держгірпромнагляду, а на ті трубопроводи, що не реєструються в органах нагляду дозвіл видає особа, відповідальна за їх справний стан і безпечну експлуатацію на підставі перевірки документації і результатів проведеного нею огляду. Дозвіл на експлуатацію зареєстрованих трубопроводів записується в паспорт інспектором Держгірпромнагляду, а в ті, що не реєструються, запис в паспорті робить відповідальна особа. У процесі експлуатації трубопроводи, на які розповсюджуються Правила, підлягають технічному опосвідченню, зовнішньому огляду і гідравлічному випробуванню. Зареєстровані в органах нагляду трубопроводи підлягають технічному опосвідченню в такі строки: а) зовнішньому огляду і гідравлічному випробуванню — перед пуском змонтованого трубопровода в експлуатацію; б) зовнішньому огляду — не рідше одного разу на 3 роки; в) зовнішньому огляду і гідравлічному випробуванню — після ремонту з використанням зварювання, або перед пуском трубопровода, який знаходився в стані консервації понад 2 роки. Зовнішній огляд трубопроводів, прокладених відкритим способом або в проходних каналах, може проводитись без зняття ізоляції. Зовнішній огляд трубопроводів, прокладених під землею, проводиться після відкопування окремих ділянок та знімання ізоляції через кожні 2 км довжини трубопровода. Результати технічного огляду і висновок про можливість експлуатації трубопровода записуються в паспорт з визначенням терміну наступного огляду. Якщо в процесі огляду трубопровода буде встановлено, що він знаходиться в аварійому стані або має серйозні дефекти, що викликають сумнів у його міцності, то подальша його експлуатація забороняється, а в паспорті робиться відповідний мотивований запис. Адміністрація підприємства несе відповідальність за справний стан і безпечну експлуатацію трубопроводів. Власник трубопровода має забезпечувати належну організацію обслуговування, ремонту і нагляду в повній відповідності з вимогами Правил. З числа ІТР наказом призначається особа, що відповідає за справний стан і безпечну експлуатацію трубопровода. Призначена особа підлягає періодичній перевірці знань щодо експлуатації трубопровода не рідше одного разу в три роки. До обслуговування трубопроводів допускаються особи не молодші 18 років, що навчені за відповідною програмою і мають посвідчення. Повторна перевірка знань персоналу, який обслуговує трубопровід, проводиться не рідше одного разу на 12 місяців. Ремонтні роботи в каналах і камерах трубопроводів виконуються тільки за наявністю наряду-допуску. Для запобігання аваріям паропроводів, що працюють при температурах, які викликають текучість металу, власник зобов'язаний встановити систематичний нагляд за ростом залишкових деформацій. Це стосується паропроводів з вуглецевої і молібденової сталі, що працюють при температурі 450 °С і вище, із хроммолібденової сталі — при температурі 500 °С і вище і із високолегованої термостійкої сталі — при температурі пари 540 °С і вище. Трубопроводи пари і гарячої води повинні фарбуватися по всій довжині відповідно до вказівок, наведених у табл. 3. Читайте також:
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|