• Гідрологія і Гідрометрія
• Господарське право
• Економіка будівництва
• Економіка природокористування
• Економічна теорія
• Земельне право
• Історія України
• Кримінально виконавче право
• Медична радіологія
• Методи аналізу
• Міжнародне приватне право
• Міжнародний маркетинг
• Основи екології
• Предмет Політологія
• Соціальне страхування
• Технічні засоби організації дорожнього руху
• Товарознавство продовольчих товарів

Тлумачний словник
Авто
Автоматизація
Архітектура
Астрономія
Аудит
Біологія
Будівництво
Бухгалтерія
Винахідництво
Виробництво
Військова справа
Генетика
Географія
Геологія
Господарство
Держава
Дім
Екологія
Економетрика
Економіка
Електроніка
Журналістика та ЗМІ
Зв'язок
Іноземні мови
Інформатика
Історія
Комп'ютери
Креслення
Кулінарія
Культура
Лексикологія
Література
Логіка
Маркетинг
Математика
Машинобудування
Медицина
Менеджмент
Метали і Зварювання
Механіка
Мистецтво
Музика
Населення
Освіта
Охорона безпеки життя
Охорона Праці
Педагогіка
Політика
Право
Програмування
Промисловість
Психологія
Радіо
Регилия
Соціологія
Спорт
Стандартизація
Технології
Торгівля
Туризм
Фізика
Фізіологія
Філософія
Фінанси
Хімія
Юриспунденкция

Вибір заготовки й визначення її розмірів

Вибір заготовки проводиться тільки для деталей, які будуть виготовляти.

У машинобудуванні основними видами одержання заготовок є – лиття сталеве, чавунне й з кольорових і жароміцних сплавів, кування й штампування сталеві, з титанових і легких сплавів, різні профілі прокату. На вибір форми, розмірів і методу одержання заготовки сильно впливають матеріал, конструкція, розміри, функціональне призначення деталі, тип виробництва й інші фактори. Мета цього етапу курсового проектування – вибір оптимального методу одержання вихідної заготовки, що дозволяє в даних виробничих умовах звести до мінімуму технічні й економічні витрати, що дозволяють знизити собівартість виготовлення деталі й, відповідно, підвищити її конкурентоспроможність.

Вибір заготовки й методу її одержання необхідно робити відповідно до вимог ГОСТ 14.303-73 у наступній послідовності.

1) Визначення виду заготовки.

2) Вибір методу одержання заготовки.

3) Призначення припусків на всі оброблювані поверхні.

4) Розробка ескізу заготовки і її маси.

5) Техніко-економічна оцінка конкуруючих варіантів одержання заготовки (у даній роботі не проводиться).

Видвихідної заготовки (прокат, лиття, штампування) установлюється на основі конструктивних форм і розмірів, матеріалу деталі, обсягу випуску. При виборі вихідної заготовки необхідно прагнути до максимального наближення форми й розмірів її до параметрів готової деталі.

Після цього вибирають найбільш прогресивні методи одержання заготовки.

Спочатку встановлюють найбільш підходящий технологічний процес виготовлення заготовки.Потім вибирають метод формоутворення заготовки (лиття в піщані, стрижневі або металеві форми, вільне кування, кування в підкладних штампах, штампування у відкритих штампах і т.д.)

У першу чергу вибирають той метод виготовлення, який повністю забезпечує точність і якість заготовки. При виборі методу виготовлення слід ураховувати можливість одночасного виготовлення декількох заготовок.

Величина припуску на обробіток залежить від технічних умов, допусків на окремі види обробітку, при якому буде зніматися шар металу, кількості наступних технологічних операцій. Так на операцію токарну припуск на прокат, штампування, поковку дається рівним 1 мм на сторону, фрезерування плоске d=2…3 мм. До суми припусків на механічний обробіток добавляється припуск на заготовку, який складає 30-40% від зазначених припусків.

Даний пункт курсового проекту завершується виконанням ескізу заготовки з указанням її розмірів та типу (відливка, штамповка, прокат та ін.)

3.3 Складання плану операцій

Технологічно процес повинен відповідати ЕСТПП і задовольняти вимогам ГОСТ 14.301-81 «Загальні правила розробки технологічних процесів і вибору засобів технологічного оснащення».

Основним завданням цього етапу є аналіз загального плану обробки деталі, змісту операцій технологічного процесу й використовуваного в технологічному процесі типу устаткування.

При аналізі маршруту технологічного процесу механічної обробки рекомендується звернути увагу на наступні положення:

1.Кожна наступна операція повинна зменшувати погрішності й поліпшувати якість поверхні.

2.У першу чергу слід обробляти поверхню, яка буде служити технологічною базою для наступних операцій.

3.Потім слід обробляти поверхні, з яких знімається найбільший шар металу, що дозволить вчасно виявити можливі внутрішні дефекти заготовки.

4. Операції, при яких можлива поява браку через внутрішні дефекти в заготовці, слід робити спочатку.

5. Обробка інших поверхонь ведеться в послідовності, зворотній ступеню їх точності: чому точніше повинна бути поверхня, тем пізніше вона обробляється.

6. Закінчується обробка тією поверхнею, яка є найбільш точною й має найбільше значення для експлуатації деталі. Якщо вона була оброблена раніше, до виконання інших суміжних операцій, може виникнути необхідність у її повторній обробці.

7. Отвори потрібно свердлити наприкінці технологічного процесу, за винятком тих випадків, коли вони служать базами для установки.

8. Не рекомендується сполучення чорнової й чистової обробки не вимірювальним інструментом на тому самому верстаті.

9. Якщо деталь зазнає термічної обробки по ходу технологічного процесу, механічна обробка розчленовується на дві частини: до термічної обробки й після неї.

10. Технічний контроль намічаються після тих етапів обробки, де ймовірно підвищена кількість браку, перед складними й дорогими операціями, після закінченого циклу, а також наприкінці обробки деталі.

Рекомендовані принципи побудови технологічного маршруту не є обов'язковими й вимагають творчого підходу в кожному конкретному випадку. Робота зі складання маршрутів обробки суттєво полегшується при використанні типових технологічних процесів на дану групу деталей.

Найменування операцій повинні відповідати вимогам класифікатора технологічних операцій у машино - і приладобудуванні.

Виходячи з дефектів деталі, виду заготовки, технічних вимог до відновленої (виготовленої) деталі, операції назначаються в такій послідовності:

1. операції, зв’язані з нагрівом деталі;

2. операції рихтовочні;

3. операції грубої механічної обробки;

4. операції термічної й гальванічної обробки;

5. операції часткової обробки;

6. контрольні операції.

Нумеруються операції цифрами 005, 010, 015 …

Переходи нумеруються порядковими цифрами після номера операції 0051, 0052. У плані операції вказується назва операції, назва переходу з їх короткою характеристикою.

Наприклад:

Операція 020 - Шліфувальна.

1^{- ша} установка

перехід 0201- шліфувати першу шийку вала з Ø20,4мм до Ø мм на

довжині 45±5 мм;

перехід 0202- шліфувати другу шийку вала з Ø мм на довжині

48±0,5мм;

2^{- га} установка

перехід 0203 - шліфувати третю шийку вала з Ø30,4мм до Ø мм

на довжині 40±0,5мм.

Остання операція контрольна, виконується в тім же цеху, на тій же дільниці, що і передостання операція.

Читайте також:

1. CMM. Визначення моделі зрілості.
2. I визначення впливу окремих факторів
3. II. Визначення мети запровадження конкретної ВЕЗ з ураху­ванням її виду.
4. II. Мотивація навчальної діяльності. Визначення теми і мети уроку
5. IV Етап: Вибір стратегії керування виявленими ризиками й виділення пріоритетних напрямків роботи
6. IV розділ. Сегментація ринку та вибір цільового сегменту
7. Ocнoвнi визначення здоров'я
8. S Визначення оптимального темпу роботи з урахуванням динаміки наростання втоми.
9. XV. Реалізація права вступників на вибір місця навчання
10. А. Визначення розмірів і площі зони хімічного зараження.
11. Алгебраїчний спосіб визначення точки беззбитковості
12. Алгоритм визначення проекцій точок на поверхнях обертання

Переглядів: 1202