• Гідрологія і Гідрометрія
• Господарське право
• Економіка будівництва
• Економіка природокористування
• Економічна теорія
• Земельне право
• Історія України
• Кримінально виконавче право
• Медична радіологія
• Методи аналізу
• Міжнародне приватне право
• Міжнародний маркетинг
• Основи екології
• Предмет Політологія
• Соціальне страхування
• Технічні засоби організації дорожнього руху
• Товарознавство продовольчих товарів

Визначення технічних норм часу на основні операції

Розрахунок припуску на наплавлення та порівняння з нормативними даними таблиці Л-2 додатку Л.

Вибір припусків на токарну (Zток2, Zток3, мм) та шліфувальну (Zшл мм) операції після наплавлення (за табл.Л-1, дод. Л), та визначення діаметру наплавленої шийки вала (dнап).

Вибір припуску на надання правильної геометричної форми (Zток1, мм) та визначення діаметру шийки після даної обробки.

Вибір припусків на обробку

Визначення розміру партії деталей

Розробка технологічного процесу на основі операції

Розмір партії ремонтованих деталей одного класу приймається рівним місячному споживанню. Він необхідний для раціонального планування та налагодження обладнання, а також для визначення підготов­­­чо-заключного часу.

Розмір партії ремонтованих деталей визначається за формулою:

де N₁ - виробнича програма відновлюваних деталей, шт.

К_Р - коефіцієнт ремонту, К_Р = (0,7 - 1,4), для кожного АРП різний.

К_Р=0,8

Припуском називається шар металу, який знімається в процесі наступної обробки, щоб придати деталі точну геометричну форму та потрібні розміри.

Великі припуски викликають зайві затрати на відновлення де­­­талі і тим самим підвищують її собівартість. В свою чергу, заниже­­­ні припуски не дають можливості виконувати ремонт деталі необхід­­­ної точності та чистоти.

Розмір припуску на обробку залежить від матеріалу, способу одержання заготовки, вимог до механічної обробки, чистоти поверх­­­ні та точності виготовлення. Величина припусків на обробку виби­­­рається з таблиць додатку Л. Припуски на обробку та розміри деталі тісно пов’язані між собою, і інколи виходять один з одного при конкретних видах обробки в обумовленій технології.

Загальний припуск на відновлення деталі Z_заг визначається за фор­­­мулою:

де b - допуск на величину припуску, мм, b = (0,2–0,3)Z.

Z – припуск на обробку в напрямку збільшення (зменшення) розміру деталі, мм.

В свою чергу, Z визначається за формулою:

де Z₁, Z₂,…, Z_n - припуски кожної операції, мм.

Загальний припуск може розраховуватись на обробку лише в одному напрямку – збільшення або зменшення розмірів деталі.

Наприклад, загальний шар металу, який знімається після нарощування деталі наплавленням може складатись з припусків на чорнове точіння Z_чорн., чистове точіння Z_чист., шліфування Z_шл., полірування Z_пол.. Тому, припуск на обробку Z= Z_чорн.+ Z_чист.+ Z_шл.+ Z_пол.. Загальний припуск на зняття шару металу: Z_заг = Z + b.

Припуски на обробку, як було вище згадано, вибираються з таблиць додатку Л, а операційні розміри при цьому розраховуються.

Приклад: визначити операційні припуски при усуненні дефекту "спрацювання напрямної шийки" ковзної вилки ав­­­томобіля ЗиЛ-130. Номінальний діаметр шийки: Ø 53,92 мм.

За картою дефектування допустимий для ремонту розмір – менше 53,92 мм.

Тому розмір, з якого почато ремонт (d_п) приймається рівним 53,91 мм.

Маршрутна технологія усунення даного дефекту (механічні операції):

015 Токарна – надання правильної геометричної форми перед наплавленням.

020 Наплавочна – нарощення спрацьованого шару металу.

030 Токарна – зняття верши наплавленого металу та чистове проточування.

045 Шліфувальна – шліфувати проточену поверхню напрямної шийки валу до номінального розміру.

В даному випадку вибір припусків та розрахунок операційних розмірів буде проводитись в наступній послідовності:

1.1. Припуск на надання правильної геометричної форми (за табл.Л-1, дод. Л):

Z_ток1 = 0,4 мм.

1.2. Визначення діаметру шийки після надання правильної геометричної форми (d₁) проводиться за формулою:

де d_п – початковий діаметр шийки. d_п = 53,91 мм.

Примітка: у формулах 2.10 та 2.11 знак «+» або «–» ставиться в залежності від типу деталі (система отвору або валу) та виду операцій (зняття та нарощення шару матеріалу).

Тоді:

2.1. Припуск на зняття вершин наплавленого металу (приймається найбільшим в зв’язку з порівняно значним перепадом впадин та вершин витків наплавленого металу):

Z_ток2 = 0,5 мм

2.2. Припуск на чистову обробку токарним способом:

Z_ток3 = 0,35 мм

2.3. Припуск на шліфування:

Z_шл = 0,05 мм.

2.4. Загальний припуск Z_заг на зняття шару металу після наплавлення визначається за фор­­­мулою 2.8. Припуск на механічну обробку Z в одному напрямку складається з припусків Z_ток2, Z_ток3, Z_шл .

2.5. Визначення діаметру наплавленої шийки вала (d_нап) проводиться за формулою:

де d_ном – номінальний діаметр шийки, d_ном = 53,92 мм.,(у випадку деталі типу вал приймається значення номінального розміру з максимальним значенням допуску; у випадку відновлення отворів – приймається значення номінального розміру з мінімальним значенням допуску). Тому, в даному випадку, значення номінального розміру шийки валу буде

Діаметр наплавленої шийки вала:

Враховуючи ту обставину, що практично неможливо витримати діаметр наплавлення в розрахованих значеннях, його округлюють найближчих значень в десятих мм.

3.1. Розрахунок припуску на наплавлення Z_нап проводиться за формулою:

де d_нап – мінімальний діаметр наплавленої шийки мм., d_нап= 56,17, мм.;

d₁–діаметр шийки після надання правильної геометричної форми мм., d₁= 53,11 мм.

3.2. Порівнюючи отримані значення припуску на наплавлення з нормативними за таб. Л-2 додатку Л (Z_нап СО₂ = 0,8÷2 мм.), можна зробити висновок, що розраховане значення припуску на наплавлення знаходиться в рекомендованих межах.

Технічна норма часу - це розрахунковий час на виконання ок­­­ремих операцій технологічного процесу в конкретних умовах.

Технічно обґрунтованою нормою часу може бути:

t_шк – штучно-калькуляційний час для визначення технічних норм часу на ремонт деталей у одиничному, дрібносерійному та серійному виробництві.

t_шт – штучний час використовується для знаходження технічної норми часу на ремонт деталей та вузлів у багатосерійному і масо­­­вому виробництві.

де t_шт – штучний час, хв.

T_пз – підготовчо-заключний час.

n – кількість деталей в партії.

Штучний час визначається за формулою:

де t_о – основний час на виконання операцій, хв.

t_доп – допоміжний час на виконання робіт по управлінню обладнанням, установці та зняттю деталі з вер­­стату, на виконання вимірювань, в свою чергу визначається як:

t_дод – додатковий час на природні та службові потреби визначається за формулою:

t_оп – оперативний час визначається за формулою:

t_о – основний час на виконання операцій визначається в залежності від виду операцій на кожну окрему операцію за певною формулою. Формули визначення основного часу певної операції зведено в додатку Д.

В курсовому проекті кількість і назви операцій для визначен­­­ня технічних норм часу узгоджують з керівником. Наприклад, визначимо норму часу на наплавочну операцію.

Наплавочна операція (020): наплавити шийку ковзної вилки з Ø53,11 мм до Ø56,2 мм на довжині 1=85 мм.

Обладнання: токарно-гвинторізний верстат моделі 1К62, облад­­­наний наплавочною головкою моделі А-548М; зварювальний транс­­­форматор СТШ - 500.

Розрахунок технічно обґрунтованої норми часу виконують в наступній послідовності:

1. Визначення основного часу наплавлення:

де l_ш – довжина зварювального шва, мм: l_ш = 85 мм.

i – кількість проходів: i = 1.

S – крок наплавлення, мм/об: S = 2,5 мм/об. – вибирається за таблицями нормативів.

n_д – кількість обертів деталі за хвилину, об/хв.

Кількість обертів деталі за хвилину визначається за формулою:

де d – діаметр деталі, мм: d = 56,2 мм.

V – швидкість наплавлення, м/хв.: V = 0,6 м/хв. – вибирається за таблицями нормативів.

Тоді:

Знаходиться t_о:

2. Визначення допоміжного часу проводиться за формулою (2.15):

де t_о - основний час, хв.,

K₁ – коефіцієнт, який враховує роботи, зв'язані з переходами, встановленням та зняттям деталі: K₁ = 20–30%.

3. Визначення оперативного часу проводиться за формулою (2.17):

4. Визначення додаткового часу проводиться за формулою (2.16):

де K₂ – коефіцієнт, який враховує час, витрачений на змащуван­­­ня обладнання, очищення від стружки, сміття, шлаку із зварного шва, прийом та здачу обладнання зміннику: K₂ = 15 – 20 %.

5. Підставивши формулу (2.17) в формулу (2.14) проводиться визначення штучного часу за спрощеною формулою:

6. Підготовчо-заключний час визначається за формулою:

де t_шт – штучний час, хв.

n – кількість деталей в партії, n= 269,3 шт.

K – коефіцієнт, який залежить від типу виробництва.

Значення коефіцієнту K можемо вибрати із такої залежності:

для N = 100 – 500 шт. в рік – K = 0,18 – 0,14,

N = 501 – 1000 шт. в рік – K = 0,13 – 0,08,

N = 1001 – 2000 шт. в рік – K = 0,07 – 0,04,

N > 2000 шт. в рік – K = 0,02 – 0,01.

В даному прикладі N = 4000 шт., K = 0,01. Тоді:

7. Штучно-калькуляційний час визначається за формулою (2.13):

Після визначення штучно-калькуляційного часу необхідно визначити норму виробітку деталей за зміну, тривалість якої становить 8 год.

8. Норма виробітку визначається за формулою:

де t_зм - тривалість зміни, хв.

При визначенні норми виробітку деталей у формулу (2.22) підставляється сумарний штучно-калькуляційний час всіх операцій, на які розраховувались норми часу.

Примітка: норми часу розраховуються на основні операції тех­­­нологічного процесу після узгодження з керівником проекту. Для зменшення обсягу розрахункових робіт та враховуючи недостатню кількість додаткової літератури, дозволяється для визначення ос­­­новного часу користуватись довідковою інформацією.

Читайте також:

1. I визначення впливу окремих факторів
2. II. Визначення мети запровадження конкретної ВЕЗ з ураху­ванням її виду.
3. II. Мотивація навчальної діяльності. Визначення теми і мети уроку
4. II. Основні закономірності ходу і розгалуження судин великого і малого кіл кровообігу
5. Ocнoвнi визначення здоров'я
6. Абсолютизація формально-технічних пошуків у мистецтві ХХ ст.
7. Адвокатура в Україні: основні завдання і функції
8. Активні операції банків
9. Активні операції комерційних банків
10. Алгебраїчний спосіб визначення точки беззбитковості
11. Алгебраїчні операції
12. Амортизація основних засобів, основні методи амортизації

Переглядів: 1557