Технологічний процес нанесення гальванічних покриттів.

Процес нанесення покриттів на деталі включає в себе три групи операцій - підготовку деталей до нанесення покриття, нанесення покриття та обробку деталей після покриття.

Підготовка деталей до нанесення покриття включає наступні операції: механічну обробку поверхонь, що підлягають нарощуванню; очистку деталей від окислів і попереднє знежирення; монтаж деталей на підвісне пристосування; ізоляцію поверхонь, що не підлягають покриттю; знежирення деталей з наступним промиванням у воді; анодний обробку (активацію).

Попередня механічна обробка деталей має мету надати відновлюваним поверхням правильну геометричну форму. Виробляється ця обробка відповідно до рекомендацій по механічній обробці відповідного матеріалу.

Очистку деталей від окислів з метою «пожвавлення» поверхні виробляють шляхом обробки шліфувальною шкуркою або м'якими колами з полировальной пастою. Попереднє знежирення деталей виробляють шляхом промивки в розчинниках (уайт-спірит, діхлоретане, бензині та ін.).

При монтажі деталей на підвісне пристосування необхідно забезпечити їх надійний електричний контакт з струмопровідної штангою, сприятливі умови для рівномірного розподілу покриття по поверхні деталі і для видалення бульбашок водню, що виділяються при електролізі. Для захисту поверхонь, що не підлягають нарощуванню, застосовують: цапонлак в суміші з нітроемалью у співвідношенні 1: 2 (його наносять в декілька шарів при пошарової сушці на повітрі); чохли з поліхлорвінілового пластикату товщиною 0,3 ... 0,5 мм; різні футляри, втулки, екрани, виготовлені з неелектропровідних кислотостійких матеріалів (ебоніт, текстоліт, вініпласт і т. п.).

Остаточне знежирення підлягають нарощуванню поверхонь деталей виробляють шляхом електрохімічної обробки в лужних розчинах наступного складу: їдкий натр -10 кг / м3, сода кальцинована - 25 кг / м3, тринатрийфосфат - 25 кг / м3, емульгатор ОП-7 3 ... 5 кг / м3. Режим знежирення: температура розчину 70 ... 80 ° С; щільність струму 5 ... 10 А / дм; тривалість процесу 1 ... 2 хв.

Після знежирення деталі промивають в гарячій, а потім в холодній воді. Суцільна без розривів плівка води на знежиреної поверхні свідчить про хорошу якість видалення жирів. Активацію (анодний обробку) виробляють для видалення найтонших окисних плівок з поверхні деталі та забезпечення найбільш міцного зчеплень гальванічного покриття з деталлю.

Підвісне пристосування для хромування шийок під підшипники на провідній шестерні заднього моста автомобіля ГАЗ-53А:

1. струмопідвідного штанга;

2. гачок;

3. гайка;

4. ізоляційна втулка;

5. хроміруемой поверхні;

6. захисний чохол.

Ця операція безпосередньо передує нанесенню покриття.

При хромування анодний обробку виробляють в основному електроліті. Деталі завішують у ванну для хромування і для прогріву витримують 1 ... 2 хв без струму, а потім піддають обробці на аноді протягом 30 ... 45 с при анодної щільності струму 25 ... 35 А / дм. Після цього, не виймаючи деталі з електроліту, перемикають їх на катода і наносять покриття.

При Осталювання активацію також виробляють шляхом анодної обробки деталей в спеціальній ванні з 30% -ним водним розчином сірчаної кислоти протягом 2 ... 3 хв, при температурі 18 ... 25 ° С і анодної щільності струму: для сталевих деталей 60 .. .70 А / дм2, для чавунних 10 ... 16 А / дм2 і для деталей з алюмінієвих сплавів 1 00 ... 120 А / дм2.

По завершенні активації деталі, що підлягають Осталювання, промивають спочатку в холодній, а зарахуємо в гарячій воді при температурі 50 ... 60 ° С, де їх одночасно підігрівають до температури, близької до температури електроліту для Осталювання. Підігріті деталі завантажують у ванну для Осталювання і після витримки протягом 10 ... 20 з включають струм. Нарощування покриття на початку протягом 2 ... 5 хв ведуть при катодного щільності струму 1 ... 5 А / дм2, а потім поступово (протягом 2 ... 10 хв) підвищують щільність струму до величини, встановленої режимом.

Обробка деталей після нанесення покриття включає наступні, операції: нейтралізацію деталі від залишків електроліту; промивку деталей у холодній і гарячій воді; демонтаж деталей з підвісного пристосування і видалення ізоляції; сушку деталей; термічну обробку (при необхідності); механічну обробку деталей до необхідного розміру.

Цей порядок виконання заключних операцій зберігається при нанесенні покриттів з будь-яких електролітів, проте конкретні процеси мають деякі особливості.

Так, якщо деталі піддаються хромуванню, то їх спочатку промивають у ванні з дистильованою водою (для уловлювання електроліту), а потім - - в проточній воді, після чого занурюють на 0,5 ...! мінв3 ... 5% -ний розчин кальцинованої соди (для нейтралізації залишків електроліту) і остаточно промивають у теплій воді. Потім деталі знімають з підвісних пристосувань, видаляють з них ізоляцію і сушать в сушильній шафі при температурі 120 ... 130 ° С. У деяких випадках для зняття внутрішніх напружень в хромових покриттях деталі проходять термообробку з нагріванням до 180 ... 200 ° С в масляній ванні і витримкою при цій температурі протягом 1 ... 2год.

Після Осталювання деталі промивають в гарячій воді, потім піддають нейтралізації від залишків електроліту в 10% -ому розчині каустичної соди при температурі 70 ... 80 ° С протягом 5 ... 10 хв, після чого знову промивають у гарячій воді і демонтують з підвісних пристосувань.

Читайте також:

<== попередня сторінка	\|	наступна сторінка ==>
Сутність процесу нанесення гальванічних покриттів.	\|	Хромування деталей.

Не знайшли потрібну інформацію? Скористайтесь пошуком google:

Генерація сторінки за: 0.017 сек.